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刘刚:TQM全面质量管理与质量意识提升课程大纲

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TQM全面质量管理与质量意识提升课程大纲
课程背景:
费根堡姆提出了“全面质量管理”(TQM,Total Quality Management)的概念,发展至今,企业已经达成共识——“质量是企业的生命”,企业推行TQM,是质量管理的根基,又是质量管理提升重要的支柱。
现代社会客户要求的不再只是产品,也不再只是服务,而是在关系交往中综合的满意程度。如何满足客户的要求?如何比竞争对手更快速的差异化的满足客户的要求?怎么才算客户满意?TQM全面质量管理是少数全方位的实现客户满意的管理系统,TQM全面质量管理从内外部环境风险的来源、相关方需求的识别、战略制定和部署、资源支持、流程管理、供应链管理、绩效管理、产品管理、持续改进等各方面让企业迈向卓越,实现基业长青,达成企业愿景。
企业只要运营就会有问题,如何提前预防并系统的解决问题,TQM全面质量管理提供了系列的系统解决问题的技术,业界评论只要照着TQM全面质量管理去做,企业就会成功。本课程通过讲解、案例展示、案例分析、学员讨论等方式给企业培训一批全面企业管理人才,让企业的运营和发展拥有强有力的后盾,达到永续经营。
课程收益:
◆ 明确质量的定义、TQM的实质
◆ 增强质量意识,突破质量控制的传统思想
◆ 明确全面质量管理的重点工作,理解自身应承担的质量责任和要求
◆ 掌握先进的质量管理理念及全面质量管理过程常用方法和技巧
◆ 会用全面质量管理的提高产品质量
◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用
◆ 课程全程穿插大量生产现场改善案例
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:总经理、质量总监/经理、主管、QE工程师、生产管理人员
课程方式:本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式
课程工具:
《二元角度品质元素》《SMAT原则》《目标分解管理表》《品质现场管理体系图》
《方针展开方法》《PDCA管理循环》《8D问题解决流程》《快速反映问题跟踪看板》
《管理仪表盘--经营状态分析组合表单》《目标跟踪展示组合图表》《SDCA管理循环》
《管理者的标准作业组合表单》《现场作业指导书体系》《产能规划表单》《作业分解法》
《生产线工位设置工具-先行图》《工艺途程计划表》《生产线平衡分析组合表单》
《作业指导书审核表》《现场指导四阶段法》《三级现场巡查体系》《多能工评价训练表》
《人机评价体系》《现场六源红蓝牌改善制度》《WHY-WHY分析法》《设备自主维护基准书》
《物料损耗分析改善表》《现场的4化管理》《客户需求分析表》《品质功能展开法》
《初期流动管理》《在制品统计表》《浪费观察记录表》《专题改善活动》
《改善提案活动》《TBP丰田工作法》
课程模型:

课程大纲
课程破冰:学习型团队组建
第一讲:什么是TQM?
一、什么是质量和品质?

1. 质量的好坏取决于客户的满意度
2. 质量、品质内涵的变化
3. 质量、品质的发展
练习:客户需求的识别
二、管理的内涵
1. 管理的实质是确定目标、实现目标的流程
2. 从企业的品质方针来确定目标
3. 维持与改善

4. 流程与结果
案例:丰田基于目标的质量管理体系架构
三、综合性活动的必要性
1. TQM中综合性活动的两个方面
2. 企业管理层设定综合方针,部门围绕方针展开活动

3. 不断推进综合性的维持和改善是核心内容
四、TQM的发展历史
1. TQM在经济发展中的重要作用
2. TQM发展的四个阶段
五、TQM的四大思维方式
1. PDCA与持续改善

2. 不仅关注结果,更应该强化流程
3. 应急对策与防止在次发生的方案
案例:QRQC快反跟踪看板
4. 用数据说话
案例:管理仪表盘
第二讲:质量日常管理 —— 标准化作业体系的建立

一、现场管理PDCA系统
1. P--基于对标设定目标
2. D--基于目标构建并执行标准
3. C--追踪执行标准
4. D--持续改进
案例:某世界500强企业的目标分解管理
二、标准化系统的四个要素
1. 作业标准
2. 标准作业
3. 管理者的标准作业
4. 标准的问题解决方法
案例:某企业标准化体系案例
三、作业标准体系建立三步法
第一步:建立作业标准

1)作业标准化的目的和意义
2)作业标准建立过程中的误区
3)作业标准的建立流程
案例:作业标准建立流程

4)作业标准化建立的过程控制
第二步:作业标准的培训
1)现场讲解
2)现场试做
案例:工作教导四阶段法
第三步:作业标准现场执行

1)班组级巡查
2)车间级巡查
3)公司级巡查
案例:某企业的标准化体系案例
案例:作业观察记录表
第三讲:全要素(人机料环)的质量管理最佳实践

一、人员管理的最佳实践
1. 员工的应知应会以及培养多能工
案例:班组人员技能管理表
2. 培养班组长成为四会人才
3. 通过人机评价改善作业环境,降低劳动强度
案例:某世界500强企业人机评价改善案例
案例:某世界500强企业人机改善案例
二、机器管理的最佳实践

1. 机器基本条件的维护
案例:自主维护基准书
2. 两源改善
案例:某企业两源改善案例
三、物料管理的最佳实践
1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理
案例:某世界500强企业物料消耗案例
四、环境管理的最佳实践
1. 6S管理

2. 目视化管理
案例:某世界500强企业目视化管理案例
第三讲:全过程的质量管理要点
一、品质保障体系的确立
1. 什么是品质保障体系

2. 品质保障体系的确立
3. 面向流程提速
案例:并行作业优化流程
二、研发企划设计阶段要点
1. 探索客户要求的关键
2. 设计阶段应该把握的要点

3. 品质功能的展开
案例:品质功能展开案例
三、生产准备、采购管理阶段
1. 生产准备的要点
2. 采购管理的要点
案例:某世界500强生产准备案例
四、生产、客服阶段

1. 生产和客服阶段的目的和要点
2. 初期的流动管理
3. 生产优质产品有助于降低成本
4. 检查也是重要部分
案例:某企业生产检查质量管理案例
五、销售阶段
1. 探索顾客评价和潜在要求
2. 对现有产品进行顾客满意度调查

案例:顾客满意度调查案例
六、库存、流通阶段
1. 库存、流通阶段的要点
2. 流通阶段最为总要的信息共享

案例:在制品统计表
第五讲:全员改善体系与持续改进的问题解决方法
一、全员改善体系
1. 全员改善体系架构
2. 专题改善项目的运作

3. 提案改善项目的运作
案例:某企业的全员改善体系案例
二、什么是问题?
1. 所谓的“问题”
案例:会客室问题查找
2. 2种“问题”与 小练习
3. 没有问题的人,才是最大的问题

三、系统的问题的分析方法
1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法
2. 认准问题的有效工具—理性问题分析法
案例:理性问题分析法案例
练习:应用理性问题分析法解决问题
四、解决问题的8个步骤
Step1.明确问题

案例:明确问题案例
Step2.分解问题
案例:分解问题案例
Step3.设定目标
练习:目标设定
Step4.把握真因
Step5.制定对策

Step6.贯彻实施对策
Step7.评价结果和过程
Step8.巩固成果
案例:某企业问题解决案例

第六讲:零缺陷质量管理——第一次就把事情做对
一、零缺陷质量防错法简介
1. 什么是防错法?
2. 为什么关注防错?
3. 如何使您的工作更容易?

4. 什么导致缺陷产生?
二、五级防错技术
1. 第一级:通过消除来防错
2. 第二级:通过错误预防来防错
3. 第三级:通过错误检测来防错
4. 第四级:通过源头检测缺陷来防错

5. 第五级:通过加工后缺陷检测来防错
案例:某企业不接受不制造不传递不良防错案例
三、防错的十大原理及其应用(案例)
1. 断根原理及其应用案例
2. 保险原理及其应用案例
3. 自动原理及其应用案例

4. 相符原理及其应用案例
5. 顺序原理及其应用案例
6. 隔离原理及其应用案例
7. 重复原理及其应用案例
8. 标示原理及其应用案例
9. 警告原理及其应用案例
10. 缓和原理及其应用案例

案例:不接受不良防错案例
案例:不制造不良防错案例
案例:不传递不良防错案例
课程总结,学以致用
1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享
2. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享
3. 每个组员列一个行动计划,应用课程中的1-3个工具方法进行改善实践

使用道具

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