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精益成本管理课程大纲 课程背景： 制造业作为一个复杂的系统工程，人机料法环，环环要相连，一环脱了节，管理难上难！只有建立高效精益、精细的管理系统，才能实现企业成本及系统利润的持续提升。 管理的根本目的是什么？获得经济效益和社会效益？怎样才能获得经济效益？开源，节流，加快周转！怎样开源？怎样节流？控制人工成本，控制物料成本，控制制造费用！怎样加快周转？加快库存周转，加快资金周转！ 精益成本管理的方法是： 1. 根据目标售价决定目标成本； 2. 分解目标成本，进行责任者的确保工作； 3. 定期公开目标成本和实际成本； 4. 在没达到目标时进行改善。 精益成本管理建立以达成成本目标的PDCA闭环管理系统，不断减低成本，达成利润目标，实现企业的可持续发展。 本课程专为管理及技术人员而设计，旨在培养管理及技术人员提升现场管理水平，全面提升质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主，配以大量案例分析、图示等方式，并给出具体解决建议，帮助学员学以致用。本课程在讲授同时，以小组练习、教学反馈方法，帮助学员建立管理信心，具备基本的传授能力与领导实施能力。 课程收益： ◆ 企业运营系统思维（统一管理人员目标） ◆ 打破常规，突破思维定势，全新接受精益成本管理方法 ◆ 掌握精益成本管理的系统方法 ◆ 掌握现场成本管理工具-原价改善 ◆ 掌握系统的物料成本降低方法 ◆ 掌握识别浪费消除浪费的几种工具 ◆ 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识 ◆ 结合自身企业灵活掌握效率化改善的技术 ◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用 ◆ 建立效率评价体系，降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率 ◆ 课程全程穿插大量生产现场成本管理表单及案例 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员 课程方式：本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式 课程工具： 《降低成本管理表》《利润计划表》《推式MTS按库存生产》《推拉结合ATO按订单装配》 《拉式MTO订单制造》《拉式ETO订单设计》《成本预测法》《成本利润分析图表》 《产品利润计划表》《原价(Cost),稼动水准(Volume),利润(Profit)分析表》 《损益划分点计算》《原价低减点检表》《现场成本管理组合表单》《在制品管控表》 《价值流分析图》《5M浪费查检表》《动作经济原则》《生产线平衡分析组合表单》 《精益防错法》《快速切换分析组合表单》《八步问题解决法》《生产效率化方法》 《综合生产效率损失分析表》《综合生产效率损失查检表》《物料清单-各类物料损耗标准》 《供应商现场评审表》《供应商现场评分标准》《采购市场价格分析表》 《供应商成本分析表》《供应商采购金额分析》《供应商采购成本分析表》 《战略供应商评分标准》《供应商分级清单》《供应商考核表单》《供应商考核评分标准》 课程模型：
课程大纲 课程破冰：学习型团队组建 第一讲：精益成本管理概述 一、建立精益思维方式
1. 精益管理的利润优势 2. 基于成本的利润保留法 3. 全价值链的黄金十二周期 4. 管理者就是老师 5. 三现主义：现场现物现实 6. 问题是财富，让问题可视化 7. 简单可视化的标准 8. 按时按量的生产
9. 个别效率和整体效率 10. 稼动率和可动率的差异 11. 用简单的方法来解决问题 12. 养成刨根问底的习惯
二、精益成本管理 1. 精益PDCA系统 1）P--基于对标设定目标 2）D--基于目标构建并执行标准 3）C--追踪执行标准 4）D--持续改进
2. 目标别的成本管理方法 1）降低成本管理（确保目标成本） a根据目标售价决定目标成本 b分解目标成本 c定期公开目标成本和实际成本 d成本目标未达成时的对策 案例：确保目标成本 2）产品别利润管理（消灭亏损产品）
a根据目标售价决定目标成本 b分解目标成本 c定期公开目标成本和实际成本 d成本目标未达成时的对策 案例：消灭亏损产品 3）成本报价（消灭亏损接单）
a制定报价规则 b计算本公司的报价成本 c计算最低销售价格 d计算目标销售价格 e决定向客户提交的报价 案例：消灭亏损接单 4）成本企划（从研发阶段开始降低成本）
a竞品成本分析 b决定目标成本 c研发阶段的成本预测并改进 5）整体利润管理（短期内提高利润）
a制定产品的整体利润计划 b按月合计实际利润 c利润改善对策 6）投资回收管理（消除徒劳的设备投资） a决定新设备的投资回收期 b投资回收改善对策
三、两种生产形态下的成本管理 1. 四种生产运营方式 运营方式1：推式MTS按库存生产 运营方式2：推拉结合ATO按订单装配 运营方式3：拉式MTO订单制造 运营方式4：拉式ETO订单设计 2. 接单型生产
1）接单生产企业业务过程 2）接单生产企业成本管理的过程 3）接单型生产的成本对策 3. 预测型生产 1）接单生产企业业务过程 2）接单生产企业成本管理的过程 3）预测型生产的成本对策
第二讲：现场成本改善的方法——原价管理 一、什么是原价管理？ 1. 原价的构成 2. 原价计算方法 1）原价(Cost),稼动水准(Volume),利润(Profit)分析 2）固定费用与变动费用
3）损益划分点含义 4）达成目标利润的销售额计 5）利用损益划分点的原价节俭战略 练习：CVP分析
二、现场原价的维持活动 1. 原价基准的建立 2. 原价维持的工具及方法 三、现场原价的改善活动 1. 原价节俭的重要性 2. 生产部门原价节俭活动方法
3. 改善活动的原价节俭效果计算 第三讲：通过消除浪费来降低成本 一、识别现场的浪费 1. 建立发现浪费的心态 2. 什么是浪费？ 3. 现场七大浪费
1）库存的浪费 2）过早的浪费 3）等待的浪费 4）搬运的浪费 5）动作的浪费 6）工艺的浪费 7）不良的浪费
4. 从5M看浪费 5. 消除现场七大浪费的对策 讨论：列出现场6种以上的浪费现象 二、消除浪费的方法 1. 通过价值流分析发现浪费 1）价值流定义 2）价值流作业
3）价值流研究范围 4）价值流分析的目标 5）价值流绘制步骤 案例：某企业价值流改善
2. 通过流线化生产来消除浪费 1）传统生产方式与流线化生产方式的对比 2）流线化生产方式的特点 3）需求拉动的方式 4）物料超市的建立 案例：某企业流线化生产案例
3. 通过动作分析发现浪费 1）人体动作的六个等级 2）动作经济原则 案例：动作经济原则的应用 4. 通过缩短换产时间来消除浪费 1）什么是单分钟快速切换 2）单分钟快速切换的作用
3）单分钟快速切换的步骤 案例：某企业的快速切换案例 5. 通过提升线平衡率来消除浪费 1）生产线平衡的意义 2）生产线平衡的作用 3）生产线平衡的表示及计算方法
4）生产线平衡分析步骤 5）生产线平衡改善方法 案例：某企业线平衡改善案例 三、精益问题解决方法 1. 什么是问题？ 1）所谓的“问题” 案例：会客室问题查找 2）2种“问题”与 小练习
3）没有问题的人，才是最大的问题 2. 系统的问题的分析方法 1）传统的问题方法与系统的问题分析方法 2）认准问题的有效工具 — 理性问题分析法
案例：理性问题分析法案例 练习：应用理性问题分析法解决问题 3. 解决问题的8个步骤 Step1.明确问题 案例：明确问题案例 Step2.分解问题
案例：分解问题案例 Step3.设定目标 练习：目标设定 Step4.把握真因 Step5.制定对策 Step6.贯彻实施对策
Step7.评价结果和过程 Step8.巩固成果 案例：某企业问题解决案例 第四讲：通过提高生产效率来降低成本 一、何为生产效率化 1. 生产效率化的定义
2. 生产效率化的目的 3. 生产效率化的两大思路 4. 生产效率化的改善方向改善效果 二、妨碍效率化的16大损失 1. 损失的定义 2. 16大损失的定义 3. 设备综合效率OEE 4. 设备损失结构分析
5. 改善设备综合效率的方法 案例：设备综合效率 练习：计算综合效率 第五讲：降低物料成本
一、物料采购成本降低 1. 新供应商导入 案例：某企业新供应商导入案例 2. 采购管理 1）采购物料分类 2）供应商分类
3）采购市场现状分析 4）采购市场价格分析 5）供应商成本分析 6）供应商采购成本分析 7）战略供应商评价 案例：某企业采购管理案例
3. 供应商考核 案例：某企业供应商考核案例 二、物料存储成本降低 1. 什么是库存？ 1）库存的作用 2）库存的基本形式 3）库存的成本
2. 库存管理的常见问题与解决方法 1）库存的闭环管理 2）库存计划 3）库存作业 4）库存绩效 5）库存改进 3. 库存管理的方法 1）库房规划
a ABC分类法 b综合最大配送路径法 c设定合理周转库存和安全库存水平 2）库存绩效指标体系
第六讲：防错法降低质量成本——第一次就把事情做对 一、防错法简介 1. 什么是防错法？ 2. 为什么关注防错？ 3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么导致缺陷产生？ 二、四级防错技术 1. 第一级：通过消除来防错 2. 第二级：通过错误预防来防错 3. 第三级：通过错误检测来防错 4. 第四级：通过源头检测缺陷来防错
5. 第五级：通过加工后缺陷检测来防错 案例：某企业防错案例 三、防错的十大原理及其应用（案例） 1. 断根原理及其应用案例 2. 保险原理及其应用案例 3. 自动原理及其应用案例 4. 相符原理及其应用案例 5. 顺序原理及其应用案例
6. 隔离原理及其应用案例 7. 重复原理及其应用案例 8. 标示原理及其应用案例 9. 警告原理及其应用案例 10. 缓和原理及其应用案例 案例：不接受不良品防错 案例：不制造不良品防错
案例：不流出不良品防错 课程总结，学以致用 1. 每人总结印象最深刻的三个知识点在组内进行分享 2. 每组选派一名学员把本组印象最深刻的三个知识点在全班进行分享 3. 每个组员列一个行动计划，应用课程中的1-3个工具方法进行改善实践
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