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精益生产管理实务培训 制造型企业（降成本、提效率）必修之课 主讲：宋志军（精益生产、IE工业工程、成本控制、SMED等实战讲师） 【课程背景】： 精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 “欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。” ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授 精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 【培训收益】： Ø 掌握精益生产管理技术并能在实际工作中运用 Ø 了解其他企业在精益生产实施中的成功关键点 Ø 分享大量精益化生产企业的成功经验 Ø 通过实操改善案例掌握以精益思想提升效率 【培训对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等 【培训时间】：2天/12H 【培训内容】： 第一章、精益生产概论 一、 何谓精益生产方式 1. TPS精益生产 2. JIT及时化生产 3. 不同力量主导的生产方式比较 4. 三种生产方式比较 二、 现代生产组织系统 1. 精益工厂挑战七零极限目标 2. 企业有效运营过程 3. 精益生产之“心”、“技”、“体” 三、 精益生产追求的目标 四、 精益生产实施过程全貌 第二章、认识浪费与效率 一、 三种经营思想 二、 增值——工作的目标 三、 企业常见的八种浪费 四、 精益管理的实质 五、 案例分享：假效率与真效率 六、 案例分享：个别效率与整体效率 七、 案例分享：可动率与运转率 八、 库存是万恶的源泉 九、 某企业现场浪费实例分享 第三讲、精益生产JIT技术 一、 JIT技术——流线化生产 1. 流线化生产的意义 2. 流线生产与批量生产的区别 3. 流线化生产的八个条件 Ø 单件流动 Ø 按工艺流程布置设备 Ø 生产速度同步化 Ø 多工序操作 Ø 员工多能化 Ø 走动作业 Ø 设备小型化 Ø 生产线U形化 4. 流线化生产的建立 5. 设备布置的三不政策 6. 有弹性的生产线布置 7. 流线生产的布置要点 8. 一笔画的工厂布置 Step1：由水平布置改为垂直布置 Step2：采用U字型生产线 Step3：将长屋型改为大通铺式 Step4：整体上呈一笔画布置 9. 流线化生产改善实例 Ø 案例1：某电路板厂流线化生产改善实例 Ø 案例2：某铸造厂缩短交货期实例 Ø 案例3：某机械厂空间减半实例 二、 JIT技术——安定化生产 1. 人员安定化管理 Ø 标准作业 Ø 产距时间——案例 Ø 劳动生产效率——案例 Ø 多工序操作 Ø 多能工培养要点 Ø 动作改善的20个原则 2. 设备安定化管理 Ø 设备管理的误区 Ø 设备损失管理 Ø 设备自主保全 3. 质量安定化管理 Ø 分机能管理 Ø 生产现场质量管理的实施手段 Ø 设备的自働化和自动化是不同的 Ø 一目了然的质量管理 Ø 生产系统与品质 4. 切换安定化管理 Ø 案例：快速换模案例 5. 现场安定化管理 三、 JIT技术——平稳化生产 6. 效率-生产模型 7. 案例：平稳化生产实例讲解 四、 JIT技术——适时化生产 改善案例：016差速壳体生产线改善 五、 JIT技术——自主管理活动 课程总结及问题解答
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