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制造型企业（降成本、提效率）必修之课 【课程背景】： 精益 生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田 生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种 生产管理方法。 “欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在 新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在 生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发 新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于 生产过程的改善。” ——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授 精益 生产技术就是改善 生产过程的最佳利器，采用了精益 生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益 生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 【培训收益】： ◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益 生产在企业的收益及如何运用 ◆ 提升改善意识和改善能力 ◆ 预测及制定合理的生產 计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗控制和备料管理，运用准时化 生产方式提高生產效率。 ◆ 缩短 生产周期时间、提升面积 生产性、提高企业竞争力！…… ◆ 解决 生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、 生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等 【培训对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、 生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益 生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等 【培训时间】：4天/24H 【培训内容】： 2. 企业有效运营过程 一、流线化生产的意义 二、流线化生产与批量生产的区别 三、流线化生产的八个条件 1. 单件流动 2. 按工艺流程布置设备 3. 生产速度同步化 4. 多工序操作 5. 员工多能化 6. 走动作业 7. 设备小型化 8. 生产线小形化 四、流线化生产的建立 1. 12步迈向无人化 五、设备布置的三不政策 六、有弹性的生产线布置 七、流线生产的布置要点 八、一笔画的工厂布置 九、流线化生产改善实例一：某电路板厂插件线提高生产效率实例 一、人员安定化管理 1. 作业标准与标准作业 2. 产距时间——生产的指挥棒 3. 案例分享：产距时间改善案例分析 4. 多工序操作 5. 多能工培养要点 6. 动作改善的20个原则 二、设备安定化管理 1. 设备安定化管理 3. 设备损失管理 5. 设备自主管理 三、质量安定化管理 1. 质量保证职责分提流程 3. 生产准备阶段 5. 设备自働化和自动化的不同之处 7. 生产系统与品质管理 8. 品质的三不政策 四、切换安定化管理 1. 快速切换的方法和原则 2. SMED的定义 3. 快速切换的改善着眼点及思路 4. 快速切换的实施法则 5. 案例分享：快速切换的改善案例 五、现场安定化管理 2. 如何形成现场改善自律机制 3. 可视化管理--让问题看得出来 4. 多功能的自我领导团队、教育与改善 一、何为平稳化生产 二、生产进度与生产能力不足的对策 四、生产排程的高明做法 五、依据4M1E做好产前准备 六、生产进度随时掌控 七、在制品占用量分析 八、平稳化生产的技巧 九、效率—生产模型 十、案例分享：平准化生产案例分享 五、流程分析与改善方法—5W2H法 六、流程分析与改善方法---ECRS法 七、产品工艺流程与作业流程分析检查表 u 项目启动的必要条件 u 项目进度控制 u 项目阶段性总结 3. 项目实施过程中的问题与解决 Q&A：课程总结、现场问题解答
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