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宋志军:现场改善十大利器与成本降低实战

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现场改善十大利器与成本降低实战
制造型企业(降成本、提效率)必修之课
主讲:宋志军
课程背景:
现场管理千头万绪,基本要素却只有三个:人、物、场所;现场情况千变万化,归结起来只有“两流”:物流和信息流。作为企业管理者——总经理、生产副总、生产主管等必须对这三要素和两流作细致的分析和研究,从中发现问题、分析原因、找出解决问题和优化现场管理的答案。而现场诊断和分析,就像大夫看病一样,运用诊断的手段和其它各种管理工具和方法,对现场的状况进行多角度、多方位和多层次的调查分析,找出问题存在的原因,设计切实可行的改进方案,并帮助实施,使其达到预定的管理目标。现场诊断是开展定置管理工作的关键环节和主要技法,应组成三结合(指管理者、专业人员、工人三结合)的现场诊断小组,反复认真分析、测定、诊断。
本课程由拥有丰富管理理论和实战经验的讲师主讲,精解现场存在的八大浪费,向学员展示绝大部分浪费是可以通过现场改善和现场分析来解决的。
为什么要参加《现场改善的十大利器与成本降低》课程?
◆现场改善是制造业效果最明显的培训,它远胜于理念、文化、通用类管理等其它课程
◆在制造业企业中,一个改善主意的价值是1000万元以上
◆为现场管理者提供现场管理分析和创造的思路和工具,掌握了它,不花一分钱,就可以从科学管理中要效率和效益
◆可以学习“工艺流程查、平面布置调、流水线上算、动作要素减、人机效率提、关键路线缩、搬运时空压、现场环境变、目视管理看、问题根源改”十个妙招!
课程收益:
◆学习现场诊断和分析的方法和步骤,了解现场生产浪费产生的原因,掌握如何最大限度地减少浪费;
◆帮助制造业企业缩短生产周期,实现时间和费用的优化;
◆学习如何向车间平面布置要效益,向工艺流程要效益,向动作分析和作业研究要效益,向科学方法要效益;
◆短期内掌握大量的生产管理技巧和方法,使生产计划精确细致,强化生产调度和指挥。
◆加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本,在精益生产方面前进一步。
◆开展质量改进活动,将问题消灭在萌芽中,逐渐走向零缺陷管理。
◆开展创造性的思考和系统思考,破除迷信,开动机器,打破常规,实现技术和管理的突破。
参加对象:
公总经理、生产副总、生产部经理、生产主管、车间主任、班组长
课程时间:2-3天/12-18H
课程内容:
第一部分、当今现场管理面对的问题与挑战
一、  微利时代制造业现场管理面临的问题与压力
二、  现场改善是降低成本的关键
三、  现场管理的地位、职责与使命
四、  现场管理者对自己角色、职责的准确把握
五、  现场管理者面对工作应有的九大意识
六、  日常管理容易陷入的八大误区
案例分析:某电子企业生产部主管感悟
第二部分、怎样进行现场诊断和分析
一、  面对生产现场你看到了什么?
二、  生产现场的哈哈镜
三、  现场诊断的内容和重点
四、  发现问题与解决问题的金钥匙-“冰山理论”
五、  现场主管解决问题的8D方法
六、  生产中存在大量问题却视而不见,解而不除?
七、  如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费
八、  如何与相关部门及时、有效,协作解决问题
九、  如何在车间和企业提倡和推广“问题改善与提案建议制度”
互动环节:企业典型问题老师点评
第三部分、现场改善十大利器
现场改善的“十大利器”之一:流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率
1、流水线平衡效率不高的原因
   节拍不均衡--移动方式不合理
2、案例:均衡生产线范例
3、平衡流水线的诀窍
4、案例:某企业改善前后的平衡率比较分析
现场改善的“十大利器”之二:平面布置调一调——调出最短路线的平面布置
1、工厂总平面布置的原则
   案例:某企业平面流程图的优化
2、物料流向图布置法
3、车间布置
4、案例:某公司车间平面布置建议方案 
现场改善的“十大利器”之三:工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线
1、流程图的作用
2、流程图的分析
3、流程图的绘制
   车间指导绘制流程图
4、案例:某公司工艺流程分析
现场改善的“十大利器”之四:动作要素减一减——减去多余的动作要素
1、如何进行动作分析
2、动作经济原则
   案例:动作的级别、流水线设计的诀窍
3、如何实现动作经济
   尽可能双手同时作业,不要同时休息--能用脚或左手做的就不要用右手做
   尽可能用小的动作去完成
4、案例:某企业动作要素优化方案
现场改善的“十大利器”之五:搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间
1、改善搬运的三个方面
   搬运时间--搬运空间--搬运数量
2、物料搬运优化的原则和方法
   搬运方便系数图--合理化搬运的原则
3、案例:如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案
现场改善的“十大利器”之六:关键路线缩一缩——缩短工程或项目的关键路线
1、生产管理的瑰宝-关键路线法
   练习绘制关键路线图Ø
2、利用关键路线法的步骤
   关键路线的优化案例Ø
3、关键线路法在项目管理中的应用
  案例:某厂在项目管理中应用关键线路法
4、案例:某厂关键路线改进图
现场改善的“十大利器”之七:人机效率提一提——提高人与机器合作的效率
1、人机分析的涵义与意义
2、人机分析的适用范围
3、人机分析表的绘制与分析
4、案例:某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表
现场改善的“十大利器”之八:车间环境变一变——变革工作和车间的环境
1、车间管理系统的铁三角
2、定置管理工作的目的
   减少事故发生--提高生产效率--提高产品质量
3、定置管理设计原则
4、开展定置管理的步骤
   开展对信息流的分析--人物结合的状态分析--进行工艺研究
   定置的检查与考核--定置实施--定置管理设计
5、车间管理活动的实施——“6S”活动
“6S”活动(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)
6、案例:某公司定置管理实施方案
现场改善的“十大利器”之九:目视管理看一看——看清指示、信息和问题
1、目视管理的作用
2、目视管理要点
3、目视管理的方法
标志管理Ø 色彩管理:直观透明--看板管理:让所有的人一看就知道怎样做
4、目视管理的手段-红牌作战
5、案例:某企业的目视化管理
现场改善的“十大利器”之十:问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决
1、对操作者的管理:三自、三检、三工序、三不放过
2、对设备的管理:三好、四会、五纪律
3、对环境的管理:坚持五不走
4、质量改进的八个步骤
5、案例:某厂寻找问题根源
第四部分、现场成本控制
一、  现场成本控制的前提-损失分析
二、  生产成本控制与降低的工具
三、  工作效率的分析与改善
四、  压缩产量潜能的浪费
五、  运用5W1H分析法,寻找管理改进措施
六、  形成和贯穿管理标准——以降低产量潜能浪费
七、  设备维护与保养
八、  最低保养成本模式分析
案例分享:精益ABC成本控制方法研讨

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