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宋志军:TPM自主维护与目视化管理

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TPM自主维护与目视化管理
一、实施TPM全员生产性维护项目背景:
一般企业存在发下问题:
  
A、设备管理存在问题:
  
1、设备跑、冒、滴、漏;
  
2、员工未实施自主维护
  
3、三级保养实施不到位;
  
4、设备未实施定置管理;
  
5、设备未实施挂牌管理;
  
6、设备管理责任不明确;
  
7、设备表面有污迹、油污;
  
8、可移动设备未实施区域定位摆放;
  
9、未实施可视化管理。
  
B、设备管理体系
  
1、设备管理程序不健全;
  
2、设备管理监督考核缺少有效的手段;
  
3、设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高;
  
4、主管与员工没有正确的设备管理意识;
  
5、员工缺乏设备持续改善意识。
二、TPM全员生产性维护的提升:
细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”,企业原有竞争优势不复存在的情况下,必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力,创造新的竞争优势。这一优势的创造,首先是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系,最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此,必须抓好人的管理。
三、TPM全员生产性维护培训项目总体策划与计划
通过贯彻“以人为本”的思想,树立员工良好的行为习惯,培养员工爱岗敬业,主人翁的敬业精神和工作态度,塑造员工高尚的职业品质和道德心理素养,通过全面实施设备管理(TPM自主维护),提高员工设备自主维护管理水平,不断完善完善设备管理制度,发现并消除设备管理中的薄弱环节,使设备管理规范化、标准化、制度化。
本项目预计按一天培训加一天现场指导,具体安排如下:
四、TPM全员生产性维护课程内容
课程前言:
  
在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,我们到底是不是设备的主人呢?如果是的话我们又是怎样驾驭设备,使得设备的总效率提高,降低设备停台率呢?通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。
适合对象:
  
设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员
时数:
  
2天/12小时
讲师:
  
宋志军先生
课程目标:
  
u   提高全员设备管理意识,了解设备管理基础知识;
  
u   系统了解TPM的起源、发展及导入TPM活动的步骤
  
u   全面了解生产设备的使用和维护知识;
  
u   建立设备自主维护管理标准,做好日常点检与保养;
  
u   掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失;
  
u   了解可视化的精髓及在设备管理中的应用;
  
u   提高机器设备使用率和综合生产效率。
第一讲:设备管理基本知识
第一节 设备维修模式和策略(TPM)
  
一、TPM的起源、发展历程及定义
  
二、TPM活动规模
  
三、TPM的理念
  
六、TPM的三大思想
  
七、开展TPM现场管理的四个“全”
  
八、开展TPM现场管理的五个“六”
  
九、TPM的五大标准
  
十、TPM导入的步骤及方法
  
案例:先进企业成功案例说明
第二讲:设备自主维护体系建立
第一节 设备的自主维护体系
  
一、何为自主维护
  
二、自主维护的目的
  
三、设备自主维护的作用
  
四、设备操作人员素质要求:三好、四会、五纪律
  
第二节 TPM自主维护标准
  
一、设备日常保养
  
1.         设备日常保养要求
  
2.         设备日常保养规范
  
3.         设备日常保养流程
  
二、设备的日常点检
  
1.         设备日常点检要求
  
2.         设备日常点检规范
  
3.         设备日常点检流程
  
案例分析:某企业点检制度分享
  
三、设备巡检
  
1.         设备日常保养要求
  
2.         设备日常保养规范
  
3.         设备日常保养流程
  
四、设备点检的分类及分工
  
第三节 TPM自主保养的展开步骤
  
一、自主保养7STEP活动的展开
  
二、步骤一:清扫、点检
  
三、步骤二:发生源、困难部位改善
  
四、步骤三:制定自主保养执行基准
  
图示案例:自主保养执行基准书
  
五、步骤四:设备总点检
  
案例:空气压系统流程图制作及点检项目设定范例
  
六、步骤五:自主检测
  
七、步骤六:标准化建设
  
八、步骤七:自主管理的彻底落实
  
案例分析:某企业设备自主保养实施方法
第三讲:设备损失预防与攻击
一、生产活动中的16大损失
  
二、设备综合效率(OEE)
  
三、如何攻击损失
  
1.         定义损失
  
2.         测量市场
  
3.         确定损失结构
  
4.         损失重点
  
5.         寻求降低损失的途径
  
6.         图示损失变化趋势
  
案例分析:某大型企业OEE计算
第四讲:让设备长期处于最佳状态
一、如何使员工全力以赴?
  
二、现场可视化管理应用
  
1.         何谓可视管理
  
2.         可视化看板管理的5大功效  
  
3.         可视管理工具:颜色管理、标识管理、看板管理、PDCA改进
  
4.         工作场所可视管理构成要件
  
5.         可视管理的应用要领
  
案例分析:在设备管理中的应用要点及案例演示
课程总结
课程总结及问题解答及课后作业布置


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