TPM自主维护与目视化管理 一、实施TPM全员生产性维护项目背景: 一般企业存在发下问题: A、设备管理存在问题: 1、设备跑、冒、滴、漏; 2、员工未实施自主维护 3、三级保养实施不到位; 4、设备未实施定置管理; 5、设备未实施挂牌管理; 6、设备管理责任不明确; 7、设备表面有污迹、油污; 8、可移动设备未实施区域定位摆放; 9、未实施可视化管理。 | B、设备管理体系 1、设备管理程序不健全; 2、设备管理监督考核缺少有效的手段; 3、设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高; 4、主管与员工没有正确的设备管理意识; 5、员工缺乏设备持续改善意识。 |
二、TPM全员生产性维护的提升: 细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”,企业原有竞争优势不复存在的情况下,必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力,创造新的竞争优势。这一优势的创造,首先是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系,最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此,必须抓好人的管理。 三、TPM全员生产性维护培训项目总体策划与计划 通过贯彻“以人为本”的思想,树立员工良好的行为习惯,培养员工爱岗敬业,主人翁的敬业精神和工作态度,塑造员工高尚的职业品质和道德心理素养,通过全面实施设备管理(TPM自主维护),提高员工设备自主维护管理水平,不断完善完善设备管理制度,发现并消除设备管理中的薄弱环节,使设备管理规范化、标准化、制度化。 本项目预计按一天培训加一天现场指导,具体安排如下: 四、TPM全员生产性维护课程内容 课程前言: 在繁重的生产任务前,我们都面临这样一个思考,我们到底是不是设备的主人呢?如果是的话我们又是怎样驾驭设备,使得设备的总效率提高,降低设备停台率呢?通过本课程的培训向企业现场管理人员讲授TPM现代管理理论和方法,掌握提高设备效率的管理技术,通过全体员工的参与进而提高员工的设备维修意识与技能,降低成本,提高产品质量,最终提高设备总效率的目的。 | 适合对象: 设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员 | | | 课程目标: u 提高全员设备管理意识,了解设备管理基础知识; u 系统了解TPM的起源、发展及导入TPM活动的步骤 u 全面了解生产设备的使用和维护知识; u 建立设备自主维护管理标准,做好日常点检与保养; u 掌握设备损失预防、减少因管理不善带来的损失; u 了解可视化的精髓及在设备管理中的应用; u 提高机器设备使用率和综合生产效率。 | | 第一节 设备维修模式和策略(TPM) 一、TPM的起源、发展历程及定义 二、TPM活动规模 三、TPM的理念 六、TPM的三大思想 七、开展TPM现场管理的四个“全” 八、开展TPM现场管理的五个“六” 九、TPM的五大标准 十、TPM导入的步骤及方法 案例:先进企业成功案例说明 | | 第一节 设备的自主维护体系 一、何为自主维护 二、自主维护的目的 三、设备自主维护的作用 四、设备操作人员素质要求:三好、四会、五纪律 第二节 TPM自主维护标准 一、设备日常保养 1. 设备日常保养要求 2. 设备日常保养规范 3. 设备日常保养流程 二、设备的日常点检 1. 设备日常点检要求 2. 设备日常点检规范 3. 设备日常点检流程 案例分析:某企业点检制度分享 三、设备巡检 1. 设备日常保养要求 2. 设备日常保养规范 3. 设备日常保养流程 四、设备点检的分类及分工 第三节 TPM自主保养的展开步骤 一、自主保养7STEP活动的展开 二、步骤一:清扫、点检 三、步骤二:发生源、困难部位改善 四、步骤三:制定自主保养执行基准 图示案例:自主保养执行基准书 五、步骤四:设备总点检 案例:空气压系统流程图制作及点检项目设定范例 六、步骤五:自主检测 七、步骤六:标准化建设 八、步骤七:自主管理的彻底落实 案例分析:某企业设备自主保养实施方法 | | 一、生产活动中的16大损失 二、设备综合效率(OEE) 三、如何攻击损失 1. 定义损失 2. 测量市场 3. 确定损失结构 4. 损失重点 5. 寻求降低损失的途径 6. 图示损失变化趋势 案例分析:某大型企业OEE计算 | | 一、如何使员工全力以赴? 二、现场可视化管理应用 1. 何谓可视管理 2. 可视化看板管理的5大功效 3. 可视管理工具:颜色管理、标识管理、看板管理、PDCA改进 4. 工作场所可视管理构成要件 5. 可视管理的应用要领 案例分析:在设备管理中的应用要点及案例演示 | | | | | | |
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