新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 l 课程背景德国汽车工业协会(VDA QMC)在德国柏林召开股东会议,并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布!这是一个历史性时刻,历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订,第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布!本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求,系统地讲解新版FMEA的背景,重要变化点以及企业如何应对等,并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解,帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法,为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点,并依照其影响效应,进行评估与针对某些高风险系数之项目,预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具,是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具,主要利用表格方式协助进行工程分析,使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度,及早谋求解决之道,避免失效之发生或降低影响,提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术,是业界进军国际市场必备的条件之一! l 培训对象研发总监、经理、工程师;质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员;技术总监、经理、工程师、技术员;产吕流程总监、经理、工程师、技术员;生产经理、生产主管以及所有工程师(PE,ME,QA,SQE等)。 l 培训时间1天 l 课程收获1. 了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2. 理解和掌握新版FMEA的七步法 3. 预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4. 有助于降低成本提升效益,预防不良品的发生 5. 建立产品可靠度保证系统,让学员具备对产品的整体的概念 6. 认识失效的类型及其影响 7. 熟悉并运用失效模式与效应分析手法,预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象 8. 累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库,不断改进产品可靠性 l 课程大纲第一章 FMEA的发展过程 一. FMEA定义 二. FMEA的目的 三. 什么时候用FMEA 四. 新版DFMEA的主要变化 第二章 DFMEA简介 一. DFMEA 的时间顺序 二. DFMEA集体的努力 三. DFMEA小组的守则 四. DFMEA小组决定的标准/模式 第三章 执行新版DFMEA和实例 一. 执行新版DFMEA的步骤 二. 新版DFMEA模板和样例 三. 新版DFMEA第一步:策划和准备 1. DFMEA项目确定和边界 2. 确定基础和家族DFMEA 3. 设计FMEA表头和练习 四. 新版DFMEA第二步:结构分析 1. 结构分析的目的 2. 方块图/边界图 3. 结构树的分析与练习 4. 上一较高级别 5. 关注要素 6. 下一较低级别或特性类型 7. 结构分析实例 五. 新版DFMEA第三步:功能分析 1. 功能分析的目的 2. 参数图(P图)介绍与练习 3. 功能分析结构树 4. 上一较高级别功能及要求 5. 关注要素功能及要求 6. 下一较低级别功能及要求或特性 7. 功能分析实例 六. 新版DFMEA第四步:失效分析 1. 失效分析的目的 2. 失效类型 3. 失效影响的定义和实例 4. 对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响(FE) 5. 失效模式的定义和实例 6. 关注要素的失效模式(FM) 7. 失效起因的定义和实例 8. 下一较低级别要素或特性的失效起因(FC) 9. 失效分析表实例 10. DFMEA潜在失效网和失效链分析 11. 失效分析记录 12. 结构分析-功能分析-失效分析实例总结 七. 新版DFMEA第五步:风险分析 1. 风险分析的目的 2. 失效影响的严重度(S) 3. 失效影响与严重度实例 4. 对失效起因的当前预防措施(PC) 5. 失效起因的频度(O) 6. 频度(O)的评分标准 7. 失效起因的当前预防措施与频度实例 8. 对失效起因或失效模式的当前探测措施(DC) 9. 失效起因/失效模式的探测度(D) 10. 探测度(D)的评分标准 11. 探测措施与探测度实例 12. DFMEA措施优先级AP 13. 风险分析实例 八. 新版DFMEA第六步:优化 1. 优化措施 2. 责任人及完成日期和状态 3. 跟踪 九. 新版DFMEA第七步:结果文件化 第四章 DFMEA课堂练习:参加培训的企业可在课前收集好相关数据,老师将以企业的实例展开DFMEA的实际练习 一. DFMEA是一个动态的文件 二. DFMEA小组成员 三. 改善的十大原则 四. DFMEA练习 培训总结与答疑
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