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丁展鹏《生产现场精细化管理》

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    生产现场精细化管理
                                                课程主讲:丁展鹏    课时:2天
课程收益                                                      
转变观念,提高的现场管理人员的管理意识
   1.掌握常见的生产管理方法和工具
   2.重点掌握现场安全、质量、设备的管理方法
   3.掌握现场问题分析与解决的方法和思路,持续改善,提升企业竞争力
培训方式                                                                                                    
l  从生产管理入门到高端生产管理理论,培训内容深入浅出,循序渐进。
l  理论讲解加案例分析,精挑细选,去除浮躁和华丽,只求简单实用。
l  客户至上,持续改进。
l  讲师具备多年世界500强大型日资电子企业生产管理工作经验,提供全面解决方案。
适合对象                                                      
     生产及品质管理者
培训大纲                                                      
第一部分、世界卓越管理的方向:
一、精益管理意识提升
1、从殴本公司的图片看精益
2、现代生产思想:从批量走向精益
3、新的生产方式:精益生产
4、精益生产之屋
5、精益核心思想
① 观念转变:管理者应具备的意识
ü  顾客第一的思想
ü  基于五现主义的现场管理
ü  遵循PDCA解决现场问题的流程
ü  解决现场问题的优先顺序
ü  现场问题的预防及处理
ü  重视过程解决现场问题的思想
ü  成本的认识
ü  生产效率的认识
② 自主管理及持续改善
③ 问题是机会
④ 全员参与
6、现场管理之屋
二、生产现场的七大浪费(消除浪费,降低成本)
1、浪费的认识
2、库存的浪费(案例说明)
3、等待的浪费(案例说明)
4、制造过多(过少)的浪费(案例说明)
5、作业的浪费(案例说明)
6、动作的浪费(案例说明)
7、搬运的浪费(案例说明)
8、不良品的浪费(案例说明)
三、减少浪费的七大手法
第二部分、IE七大手之防错法
1、图示:人是会犯错误的动物
2、防错法的定义及作用
3、四种防错模式
ü  有形POKA-YOKE防錯
ü  有序POKA-YOKE防錯
ü  編組和計數式POKA-YOKE防錯
ü  信息加強POKA-YOKE防錯
4、应用原理
     断根原理、保险原理、自动原理、复制原理、顺序原理、隔离原理、相符原理、层别原理、警告原理、缓和原理
5、生产中实际运用案例分析
第三部分、IE七大手之动改法
1、动改法定义及目的
2、动作分析方法
ü  目视动作方法
ü  影片分析方法
ü  沙布利克分析方法
3、沙布利克分析方法祥解
ü  记号讲解
ü  展开作业时必要的动作
ü  能使第一类动作迟缓的动作
ü  作业没有进展的动作
4、改善案例分析:螺丝与螺母的配合
5、动作要素改善检查表
6、动作经济原则:四项基本原则、22原则
ü  人体运用的8条
ü  工作地的布置8条
ü  工具设备6条
7、动作经济合并原则10条(图示讲解)
第四部分、IE七大手之流程法
1、流程法定义、意义及目的
2、流程法分类:工艺程序分析法、流程程序分析法
3、流程法符号解释
4、流程法分析原则
5、分析原则
6、分析技巧
ü  1个不忘
ü  4个原则
ü  5个方面
ü  6个技术
7、工艺程序分析法
8、工艺程序图的类型
ü  工艺程序图的绘制原理
ü  案例分析:电扇装箱
ü  案例分析:箱盖钉钉
9、流程程序图绘制(案例分析:火车票的处理)
ü  物料型
ü  人型
第五部分、IE七大手法之五五法
1、五五法的意义及目的
2、五五法的提问技巧
Where、When、What、Who、Why、How
3、五大提问技术分析表
4、改善之方向:工作简化法
5、ECRS:         
ü  排除法              
ü  結合和分割法
ü  重排列法              
ü  简化法
6、五五法和工作简化法的联合应用
第六部分、IE七大手法之人机法
1、操作分析
ü  人机操作分析
ü  联合操作分析
ü  双手操作分析
2、人机结合(Man-Machine)
3、人机操作分析的目的和意义
4、人机操作图的绘制
5、人机操作分析及改善(案例分析:铣床上精铣铸铁件平面)  
   
第七部分、IE七大手法之双手法
1、双手法的目的和意义
2、双手操作程序图的绘制
3、简单画法及改善技巧
    案例:信纸上签名
4、一般画法及改善技巧
案例:检查套筒
总案例:玻璃截断
第八部分 IE七大手法之工作抽样法(WS法)
1、运行分析
2、工作抽样法的概念及目的
3、工作抽样法的开展顺序
ü  明确目的
ü  管理监督者的确认
ü  确认精度
ü  确认基本要素
ü  制定实施计划
ü  按照计划进行抽样
ü  总结
ü  改善
4、WS观察记录表及填写要点
5、工作抽样中的损失分析
第九部分、精益管理技法
一、精益生产之基础:5S管理(生产现场物料的整理、整顿,从基础上减少物料的浪费)
1、5S管理的精髓(从基础5S开展到精益5S)
2、5S:全世界制造型企业实用管理标准
3、如何系统有效推进5S管理体系
4、5S推进失败案例剖析:一紧、二松、三跨台、四重来
5、车间5S成功推进方式及实施案例
6、车间定置管理及实施案例
7、车间可视化管理及实施案例
8、车间颜色管理及实施案例
9、车间看板管理及实施案例
二、物料管理
1、生产计划与物料管理
ü  生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性
ü  生产能力平衡方法
ü  工序瓶颈和人员浪费的原因分析
ü  影响生产进度的原因分析
ü  控制进度计划的措施
2、车间物料与成本控制
ü  如何树立车间一线人员的成本观念:降本增效
ü  利润=营业收入—成本—费用
ü  影响车间成本的因素分析
ü  a、b、c材料成本控制法
ü  物料成本控制的5R原则
ü  呆、废料处理的3个及时性原则
ü  机器备品、备件的成本管制与改进
3、物料的库存管理
ü  物料储存保管的目标
ü  选择储区位置的建议
ü  库存周转率分析及对生产的指导意义
ü  呆废料率分析
ü  车间物料、物品的定点、定位及标识
ü  车间物料的日常盘点管理
4、物料质量控制
ü  掌握物料品质控制标准
ü  确定物料规格
ü  加强供应商品质控制
ü  来料检验控制
第十部分、生产现场的持续改善,生产成本降低
1、为员工着想的改善:看图思索
2、为何要改善
3、改善时管理者的角色
4、提高员工改善意识是领导的任务
5、何为问题
6、发掘问题的境界
7、改善的定义
8、培养员工的批判性思考能力(横向思考+纵向思考)
9、如何实施改善
10、改善的秘诀
11、现场改善的障碍
12、工作现场的作业改善
IE 七大改善手法的基本介绍:动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法   
13、生产线改善的方法及案例分析
ü  工作的改善方法:JM法
ü  ECRS法
ü  4M法
ü  5W1H法
沙盘模拟:生产线组立工序作业手法改善
掌握改善的手法,改善过程中对成本的控制,拓展改善的思维
14、解决问题的8D方法(日本改善小集团活动开展方法)
15、Idea现场改善提案思想的导入(日本生产一线改善提案活动开展方法)
第十一部分、世界500强公司生产线日常工作管理案例分享
如身临其境般全方位分享500强公司现场管理内容:
1、上班前的准备(早会等)
2、生产管理(计划等)
3、生产异常的处理
4、下班前的确认
5、生产报表的填写
6、成品管理
7、修理管理
8、物料物流管理
9、培训教育管理

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