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《P-FMEA》 面向制造过程的失效模式和影响分析 课程背景： Ø 在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。 Ø 有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢？ Ø 风险到底是什么，我们该如何来防范它？？ Ø 客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？ Ø 有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？ Ø 老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？…… Ø 本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！ Ø 同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！ 课程收益： Ø 掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求； Ø 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法； Ø 通过框图，正确界定FMEA的范围； Ø 应用关系矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用； Ø 建立参数图P-DIAGRAM，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因； Ø 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系； Ø 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性； Ø 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 Ø 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。 课程对象： Ø 工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。 课程形式： Ø 理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、内容考试与标准答案、持续改善计划。 培训时长： Ø 2天（12th） 课程大纲： 一、新版FMEA 概述（1th） 1、FMEA的定义、范围和好处 2、FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA 3、原因和效果基本关系 4、FMEA的模式和产品实现流程 5、FMEA开发过程中的关联 6、FMEA开发组织和小组作用 7、高层管理在FMEA过程的作用(新版) 二、FMEA潜在失效模式与影响分析（1th） 1、DFMEA的基本模式 2、DFMEA的信息流 3、开发FMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) 4、多方位的风险分析（新版强调） 5、行动计划 6、DFMEA的评估 7、设计评审 8、设计验证计划和报告(DVP&R) 9、在设计开发阶段所用的其它技术 10、DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估) 11、FMEA和DVP&R的内在关联(新版) 三、过程FMEA（8th） 1、过程流程图的定义和作用 2、风险的模式 3、PFMEA的目标 4、PFMEA开发的准备 5、PFMEA的输入和要求 6、过程流程的优点 7、过程流程图开发和过程文件 8、过程特性分类和影响级别 9、特殊特性 10、流程图的使用和检查清单 11、设计矩阵表 12、特性矩阵分析 13、过程流程图和PFMEA的内在关联 14、过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版） 15、FMEA的表格类型（新版） 16、多方位的风险评价（新版） 17、过程控制、行动措施 18、过程开发的其它活动 20、DFMEA和PFMEA的内在关联(新版) 21、PFMEA的评估 案例：某企业P-FMEA实际案例演示 四、新版FMEA(第四版)的主要更新（1th） 1、强调FMEA是动态过程 2、高层管理对FMEA过程支持 3、易读的表格、图形 4、易用的案例和可操作性 5、不建议只用RPN系数评估风险 6、改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准 7、强调预防控制 8、DFMEA和PFMEA内部关联 9、FMEA和其它文件关联的清晰化 10、DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险 五、控制计划（1th） 1、控制计划的定义、内容和作用 2、控制计划的输入 3、控制方法和反应计划 4、试生产控制计划 5、从其他文件来源的主要输入 6、确定变差来源及其控制方法 7、控制程度和过程能力 8、PFMEA和控制计划的内在关联(新版) 课程总结：
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