新版FMEA和QFD工具应用 课程背景: Ø 在企业管理、客户服务、产品开发过程中,是“亡羊补牢”,等出现问题再想办法补救呢,还是“防患于未然”,先预测风险并实施控制的方法呢?答案是显而易见的。 Ø 有人会说,不出问题,我怎么知道存在什么问题呢?也有人说,我也想“先知先觉”,但我又不能未卜先知,我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢? Ø 风险到底是什么,我们该如何来防范它?? Ø 客户投诉的问题五花八门,理不出头绪,我该怎么进行分析呢?? Ø 有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢? Ø 老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决?…… Ø 本课程中您还将现场对照您身边发生的实例,进行FMEA的练习,让您在现实生活中可以学以致用! Ø 同时,本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例,使您在您的企业中推广时事半功倍! 课程收益: Ø 掌握新版FMEA(第四版)的更新的内容和要求; Ø 理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、步骤和方法; Ø 通过框图,正确界定FMEA的范围; Ø 应用关系矩阵图,分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用; Ø 建立参数图P-DIAGRAM,分析产品的错误状态,揭露导致产品不可靠的原因; Ø 通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系; Ø 具备运用FMEA、过程控制计划等工具,提高产品和过程的可靠性; Ø 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。 Ø 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。 课程对象: Ø 工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。 课程形式: Ø 理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、内容考试与标准答案、持续改善计划。 培训时长: Ø 2天 课程大纲: 第一天-FMEA 第一讲:新版FMEA概述 1、FMEA的定义、范围和好处 2、FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA 3、原因和效果基本关系 4、FMEA的模式和产品实现流程 5、FMEA开发过程中的关联 6、FMEA开发组织和小组作用 7、高层管理在FMEA过程的作用(新版) 第二讲:FMEA潜在失效模式与影响分析 1、DFMEA的基本模式 2、DFMEA的信息流 3、DFMEA的目的 4、前期策划:客户和产品要求的确定 5、产品功能表 6、分析途径 7、界限图(Boundary Diagram) 8、接触矩阵图 (Interface Matrix) 9、白噪声图(参数图) (P-Diagram) 10、DFMEA内部的动态链接(新版) 11、DFMEA输入和输出 12、设计矩阵 13、开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) 14、多方位的风险分析(新版强调) 15、行动计划 16、DFMEA的评估 17、设计评审 18、设计验证计划和报告(DVP&R) 19、在设计开发阶段所用的其它技术 20、DRBFM (新版,基于失效模式的设计评估) 21、FMEA和DVP&R的内在关联(新版) 第三讲:过程FMEA(新版FMEA ) 1、过程流程图的定义和作用 2、风险的模式 3、PFMEA的目标 4、PFMEA开发的准备 5、PFMEA的输入和要求 6、过程流程的优点 7、过程流程图开发和过程文件 8、过程特性分类和影响级别 9、特殊特性 10、流程图的使用和检查清单 11、设计矩阵表 12、特性矩阵分析 13、过程流程图和PFMEA的内在关联 14、过程FMEA的制定:功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分(新版) 15、FMEA的表格类型(新版) 16、多方位的风险评价(新版) 17、过程控制、行动措施 18、过程开发的其它活动 20、DFMEA和PFMEA的内在关联(新版) 21、PFMEA的评估 第四讲:新版FMEA(第四版)的主要更新 1、强调FMEA是动态过程 2、高层管理对FMEA过程支持 3、易读的表格、图形 4、易用的案例和可操作性 5、不建议只用RPN系数评估风险 6、改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准 7、强调预防控制 8、DFMEA和PFMEA内部关联 9、FMEA和其它文件关联的清晰化 10、DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险 第五讲:控制计划 1、控制计划的定义、内容和作用 2、控制计划的输入 3、控制方法和反应计划 4、试生产控制计划 5、从其他文件来源的主要输入 6、确定变差来源及其控制方法 7、控制程度和过程能力 8、PFMEA和控制计划的内在关联(新版) 第二天-QFD 第一讲: 质量功能展开(QFD)概述 1. 质量功能展开的起源与发展 2、质量功能展开的作用 3、质量功能展开应用时机 4、质量机能展开(QFD)的理论与原理 4.1基本定义 4.2基本原理 4.3技术展开 4.4成本展开 4.5可靠性展开 4.6功能展开 第二讲:顾客需求识别 1. 行业市场SWOT分析 2. 产品寿命周期分析 3. 确认市场机会 4、项目评估和优先排序 5、资源分配 6、确认顾客需求 6.1谁是你的顾客 6.2如何识别顾客需求 6.3质量需求的变换 6.4确定顾客需求等级和重要性分析 第三讲:质量机能展开(QFD)的工作机理 1. 质量屋(HOQ)技术 1.1 要求质量展开表的制作 1.2 质量要素展开表的制作 1.3 构建质量屋 2. 质量机能展开(QFD)的方法和过程 2.1 QFD应用流程和操作步骤 2.1.1关键顾客需求→产品特性 2.2.2关键产品特性→部件特性 2.1.3关键部件特性→过程特性 2.1.4过程特性→生产特性 第四讲:质量机能展开(QFD)的实践与应用 1. 实施一般要求 1.1 QFD导入的准备 1.2 质量机能展开引入的留意点 1.3 QFD在产品开发中的应用 2、实际案例展开分析 2.1确定客户的重要性 1)倾听客户声音 VOC 2)评价产品竞争性,寻找卖点 3)平衡客户需求层次分析 ●卡诺模型 ●VA/VE (价值分析与价值工程) 2.2客户需求的转换 1)产品竞争性 2)客户语言转换为过程语言 3)过程能力确认 4)改进方向 5) 关系矩阵 ●矩阵概念,矩阵图 ●质量库(HOQ)矩阵 6)市场标杆数据 7)规格确认、规格冲突处理 8)风险评估 成本核算 第五讲:QFD(质量功能展开)与其它方法联络应用 1、与价值工程如何联合应用 2、与可靠性工程联合应用 3、在六西格玛项目中的应用 4、在成管理展开应用 5、与产品创新开发联合应用 课程总结:
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