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段富辉:新版FMEA和QFD工具应用

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新版FMEA和QFD工具应用
课程背景:
Ø  在企业管理、客户服务、产品开发过程中,是“亡羊补牢”,等出现问题再想办法补救呢,还是“防患于未然”,先预测风险并实施控制的方法呢?答案是显而易见的。
Ø  有人会说,不出问题,我怎么知道存在什么问题呢?也有人说,我也想“先知先觉”,但我又不能未卜先知,我怎么知道产品投放市场后会出现什么问题呢?
Ø  风险到底是什么,我们该如何来防范它??
Ø  客户投诉的问题五花八门,理不出头绪,我该怎么进行分析呢??
Ø  有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢?
Ø  老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决?……
Ø  本课程中您还将现场对照您身边发生的实例,进行FMEA的练习,让您在现实生活中可以学以致用!
Ø  同时,本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例,使您在您的企业中推广时事半功倍!
课程收益:
Ø  掌握新版FMEA(第四版)的更新的内容和要求;
Ø  理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、信息流、步骤和方法;
Ø  通过框图,正确界定FMEA的范围;
Ø  应用关系矩阵图,分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用;
Ø  建立参数图P-DIAGRAM,分析产品的错误状态,揭露导致产品不可靠的原因;
Ø  通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;
Ø  具备运用FMEA、过程控制计划等工具,提高产品和过程的可靠性;
Ø  理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。
Ø  掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。
课程对象:
Ø  工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。
课程形式:
Ø  理论讲授、数据分析、图片分享、工具介绍、工具演练、分组讨论、结果发布、讲师点评、课后作业、内容考试与标准答案、持续改善计划。
培训时长:
Ø  2天
课程大纲:
第一天-FMEA
第一讲:新版FMEA概述
1、FMEA的定义、范围和好处
2、FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA
3、原因和效果基本关系
4、FMEA的模式和产品实现流程
5、FMEA开发过程中的关联
6、FMEA开发组织和小组作用
7、高层管理在FMEA过程的作用(新版)
第二讲:FMEA潜在失效模式与影响分析
1、DFMEA的基本模式
2、DFMEA的信息流
3、DFMEA的目的
4、前期策划:客户和产品要求的确定
5、产品功能表
6、分析途径
7、界限图(Boundary Diagram)
8、接触矩阵图 (Interface Matrix)
9、白噪声图(参数图) (P-Diagram)
10、DFMEA内部的动态链接(新版)
11、DFMEA输入和输出
12、设计矩阵
13、开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)
14、多方位的风险分析(新版强调)
15、行动计划
16、DFMEA的评估
17、设计评审
18、设计验证计划和报告(DVP&R)
19、在设计开发阶段所用的其它技术
20、DRBFM (新版,基于失效模式的设计评估)
21、FMEA和DVP&R的内在关联(新版)
第三讲:过程FMEA(新版FMEA )
1、过程流程图的定义和作用
2、风险的模式
3、PFMEA的目标
4、PFMEA开发的准备
5、PFMEA的输入和要求
6、过程流程的优点
7、过程流程图开发和过程文件
8、过程特性分类和影响级别
9、特殊特性
10、流程图的使用和检查清单
11、设计矩阵表
12、特性矩阵分析
13、过程流程图和PFMEA的内在关联
14、过程FMEA的制定:功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分(新版)
15、FMEA的表格类型(新版)
16、多方位的风险评价(新版)
17、过程控制、行动措施
18、过程开发的其它活动
20、DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)
21、PFMEA的评估
第四讲:新版FMEA(第四版)的主要更新
1、强调FMEA是动态过程
2、高层管理对FMEA过程支持
3、易读的表格、图形
4、易用的案例和可操作性
5、不建议只用RPN系数评估风险
6、改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
7、强调预防控制
8、DFMEA和PFMEA内部关联
9、FMEA和其它文件关联的清晰化
10、DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险
第五讲:控制计划
1、控制计划的定义、内容和作用
2、控制计划的输入
3、控制方法和反应计划
4、试生产控制计划
5、从其他文件来源的主要输入
6、确定变差来源及其控制方法
7、控制程度和过程能力
8、PFMEA和控制计划的内在关联(新版)
第二天-QFD
第一讲: 质量功能展开(QFD)概述
1.  质量功能展开的起源与发展
2、质量功能展开的作用
3、质量功能展开应用时机
4、质量机能展开(QFD)的理论与原理
4.1基本定义
4.2基本原理
4.3技术展开
4.4成本展开
4.5可靠性展开
4.6功能展开
第二讲:顾客需求识别
1.  行业市场SWOT分析
2.  产品寿命周期分析
3.  确认市场机会
4、项目评估和优先排序
5、资源分配
6、确认顾客需求
6.1谁是你的顾客
6.2如何识别顾客需求
6.3质量需求的变换
6.4确定顾客需求等级和重要性分析
第三讲:质量机能展开(QFD)的工作机理
1.   质量屋(HOQ)技术
1.1  要求质量展开表的制作
1.2  质量要素展开表的制作
1.3   构建质量屋
2.   质量机能展开(QFD)的方法和过程
2.1  QFD应用流程和操作步骤
2.1.1关键顾客需求→产品特性
2.2.2关键产品特性→部件特性
2.1.3关键部件特性→过程特性
2.1.4过程特性→生产特性
第四讲:质量机能展开(QFD)的实践与应用
1.  实施一般要求
1.1  QFD导入的准备
1.2  质量机能展开引入的留意点
1.3  QFD在产品开发中的应用
2、实际案例展开分析
2.1确定客户的重要性
1)倾听客户声音 VOC
2)评价产品竞争性,寻找卖点
3)平衡客户需求层次分析
   ●卡诺模型
   ●VA/VE (价值分析与价值工程)
2.2客户需求的转换
1)产品竞争性
2)客户语言转换为过程语言
3)过程能力确认
4)改进方向
5)  关系矩阵
   ●矩阵概念,矩阵图
   ●质量库(HOQ)矩阵
6)市场标杆数据
7)规格确认、规格冲突处理
8)风险评估 成本核算
第五讲:QFD(质量功能展开)与其它方法联络应用
1、与价值工程如何联合应用
2、与可靠性工程联合应用
3、在六西格玛项目中的应用
4、在成管理展开应用
5、与产品创新开发联合应用
课程总结:

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