《八大浪费培训》课程方案 2天/期 主讲:郭晓宁老师 【课程设计特点】 特点一:整个课程系统讲叙八大浪费产生的根本原因,带来的危害及解决的工具手法&对策。 特点二:整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例(包括成功及失败的案例)讲解。 特点三:整个课程在运用案例讲解及演练的同时,并运用工厂中实际案例进行演练。 【参训对象】 企业领导、厂长、生产相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程(IE)及工艺工程(PE)工程师、生产现场管理人员 【课程大纲】 第一部分:浪费的基础概念 一、浪费的定义 二、什么是附件价值 三、如何识别增值与非增值的活动 第二部分:八大浪费 一、制造数量方面的浪费 1、制造过多及过早的浪费 什么是制造过多及过量---八大浪费中最大的浪费 如何识别制造过多及过量---工序不平衡,功能布局(划分),计划不周等造成的过量浪费 制造过多及过量带来的危害 解决过多及过量的方法 (1)平衡分析(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果) 解决瓶颈的七种方法、平衡产线的六种方法、平衡分析表、平衡率、理论产能(uph)、理论人均产能(upph) ①瓶颈分析---七种分析方法 目的:找出瓶颈,通过七种方法的运用,达到缩短瓶颈时间,消除瓶颈工序造成的过量生产 案例演练:某厂改善瓶颈案例分析(提高产量70%) ②平衡分析,山积表—经典IE六种平衡产线的方法 目的:对生产线进行平衡提高整体效率,减少各工序不平衡造成的过量生产 案例演练:某厂平衡率从76%提高至81%(经典IE手法) ③平衡分析---精益生产cell(单元制生产方式)彻底消除不平衡造成的过量生产,实现“单件流” 案例演练:某厂平衡率从81%提高至98%(精益生产手法) (2)功能布局(划分)(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果) ①功能车间之间造成的过量生产 目的:打破各功能车间的划分造成的“本位主义” 案例演练:某厂分为“五金车间”、“注塑车间”、“组装车间”、“包装车间”造成各车间之间的半成品达32676条,通过布局调整、工序平衡、取消功能划分,将其半成品减少至100条内。 2、搬运的浪费 搬运的种类 如何识别搬运产生的原因---功能划分,机器设备及产线不合理布局等造成的搬运浪费 搬运带来的危害 解决搬运浪费的方法 (1)功能划分(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果) ①物型流程分析 目的:分析物料在整个工厂流动过程中产生的搬运的次数,类型从而减少搬运的浪费 案例演练:某“电子”厂,分原材料从入仓经过“IQC”,“来料接收”,“入仓”,等过程产生12次搬运,通过功能部门合并减少到3次搬运。 案例演练:某“LED光电”厂,原材料从 “五金车间”,“注塑车间”,“组装车间”,“包装车间”“成品仓”产生大量的搬运,通过部门功能合并,大大减少搬运。 ②机器设备布局不合理(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果) 1.1 布局分析,线路分析 目的:通过布局及线路优化减少搬运次数 案例演练:某“手机触摸屏”厂,将相同设备集中布局,通过路线的分析和布局的分析,减少搬运 3、库存的浪费 库存的种类 如何识别各种库存产生的原因 库存带来的危害 解决库存浪费的方法 (1)原材料库存(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果) ①库存原因分析及对策 供应商送货批量大,品种单一,频率低,按计划时间,供货期长造成的库存 案例演练:某“电子”厂,通过提高采购频率,采购模式的优化,生产模式的优化将库存数量降低54% (2)中转仓库存 ①中转库存原因及对策 由于功能布局,设备特点造成中转库存 案例演练:某“小家电”厂,通过布局优化,产线平衡消除”中转仓“ 二、人与加工对象的浪费 1、等待的浪费 等待浪费的种类—人的等待,设备的等待,物料的等待,信息的等待 如何识别各种等待的原因 等待带来的危害 解决等待的方法 (1)人机联合作业分析(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果) (1人1机,1人多机,2人1机,多人多机) 5W1H、5WHY、ECRS原则 头脑风暴法,动经原则的使用 案例讲解及演练:某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少 案例讲解及演练:某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机 2、动作的浪费 动作的种类—粗动作,细动作,细微动作 如何识别各种动作分析的方法 动作浪费带来的危害 解决动作的方法 (1)粗动作(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果) 人型流程分析 ECRS原则 ,动经原则的使用 案例讲解及演练:某电子厂物料配送人员动作分析 案例讲解及演练:某手机厂SMT车间32名技术员通过对其动作分析,标准工时制定减少到8人 (2)细动作(案例演练部分可通过改善前,后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果) 18个动素分析—必要动作,推迟动作,浪费动作 案例讲解及演练:多家企业作业员工动作分析 3、 加工过剩的浪费 什么是加工过剩 加工过剩原因分析—过剩品质,过剩生产,过剩检验,过剩设计 加工过剩浪费带来的危害 解决加工过剩的方法 (1)过剩品质 打破功能划分,本位主义,部门自保 (2)过剩生产 工艺流程,作业标准的制定及导入 (3)过剩检验 标准化,防呆防错等导入 案例讲解及演练:大量企业防呆防错案例分享 案例讲解及演练:某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定,同时导入防呆防错,良品率提升67%,大大减少重复检验,过渡检验 三、管理系统不良造成的浪费 1、不良修正的浪费 什么是不良修正 不良修正的原因—设计原因,制造原因,执行原因 不良修正带来的危害 解决不良修正的方法 (1)设计原因 设计源头控制方法 案例讲解及演练:某食品厂研发通过工业工程系统学习与现场实践,并与相关部门成立改善团队,对产品从源头进行设计,改善大大的降低不良,同时提高生产效率76%。 (2)制造原因 标准化, 作业标准与标准作业,防呆防错设计 案例讲解及演练:某LED厂对全工序彻底进行标准化的制定,同时导入防呆防错,良品率提升67% 案例讲解及演练:大量企业防呆防错案例分享 (3)执行原因 标准化,导入执行力 案例讲解及演练:某LED厂,员工不按标准作业,导致不良现象非常严重,通过对全工序标准化,同时导入严格自检,互检,绩效考核,良品率提升67% 2、管理的浪费 管理中的7中浪费 管理浪费带来的危害 流程设计中带来的管理浪费 (1)管理流程分析 扁平化组织建立,按灯,生产力评估体系,报警系统等 案例讲解及演练:某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天,导致生产物料配送不及时,周期长,因此各部门之间开大量的会议,互相扯皮,推卸责任-------采购流程压缩到30分钟内,不需要开会,责任明确,人员劳动量减少80%以上。 案例讲解及演练:某LED生产力系统,按灯,报警系统导入,大大提高解决问题的反应速度 第三部分:总结、互动答疑及颁奖
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