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洪剑坪:TPM全面设备管理改善实务(2+1模式)

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课程名称
  
  
TPM全面设备管理改善实务(2+1模式)
  
  
课程时间
  
  
3 天
  
  
课程背景
  
  
TPM以改变设备、改变人的想法、看法及改善现场工作环境为目标,来革新企业的体质使企业永续经营。以5S为基础进行自主保全、计划保全、个别改善、设备及新品初期流动管理、教育训练、间接部门效率化、品质保全及安全卫生等八大支柱之展开,建立最有效设备使用及生产保全等达到零损失。
  
      通过改善传统设备管理的模式,以自主保养与专业保养相结合,提高设备的利用率,提升员工的改善参与度,改善现场的工作环境
  
全面设备管理(TPM)——工欲善其事,必先利其器
  
  
培训目标
  
  
先进的设备管理是制造型企业降低成本,增加效益的最直接,最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的最高限运用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高,我们希望学员通过此次培训达到以下目的:
  1. 强化设备基础管理,提高设备可动率;
  2. 维持设备良好状态,延长设备寿命;
  3. 提高生产效率,降低成本;
  4. 改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度;
  5. 提高企业持续改善的意识和能力。
  
  
培训对象
  
  
维修部门的工程师、经理、主管,中高层管理者和生产(制造)部门经理、主管、现场班组长。
  
  
课程大纲
  
  
一、TPM概论
  
1、什么是TPM活动
  2、TPM与企业竞争力提升
  3、TPM的含义及其演进过程
  
4、TPM的“四全”核心与现场“五步”特点
  
5、推进TPM的目标及4大成果
  6、TPM活动与设备维修的关联
  7、TPM主要内容及推行组织保证
  
  
二、TPM的推行准备
  
1、TPM活动导入的关键
  
2、TPM活动推进委员会
  
3、 TPM活动导入的十二步骤
  
4、推行TPM的评价指标化
  
5、设备六大损耗与设备综合效率OEE
  
6、设备综合效率OEE计算与分析—  企业效率损失知多少
  7、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间
  

  演练:设备六大损耗OEE值案例运算
  
三、TPM的活动中心-------- TPM的八大支柱
  1、TPM管理的基础-----现场5S管理
  2、TPM自主保全活动实务展开
  ◆为什么要推行TPM自主保全
  ◆平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分
  ◆企业实践自主保全活动7步骤
  Step1初期清扫
  Step2污染源及困难处所对策
  Step3制定自主保养临时基准书
  Step4总点检
  Step5自主点检
  Step6工程标准化
  Step7彻底的自主管理
  
讨论:污染源视频案例讨论
  
3、TPM计划保全活动实务展开
  ◆计划保全的基本观念体系
  ◆如何正确处理计划保全与自主保全的关联
  ◆建立设备计划保全运作体系
  ◆设备日常维修履历管理
  ◆设备专业保全的内容:定期点检、定期保养、定期维修
  ◆设备点检五层防护体系
  ◆设备故障树分析
  ◆预防保全与保全预防
  ◆设备专业点检展开
  ◆重点设备选定(设备ABC分级标准)
  ◆实践设备零故障的7个步骤
  Step1使用条件差异分析
  Step2问题点对策
  Step3制定计划保养临时基准书
  Step4自然劣化对策
  Step5点检效率化
  Step6 M-Q关联分析
  Step7点检预知化
  ◆成功推行计划保全的要点
  ◆TPM活动企业成功案例分享
  
演练:设备点检表的制作要领演练
  
案例分析:设备备件ABC分级模型
  
4TPM设备改善活动实务展开
  
◆工厂运行中16种损失分析(Loss)
  ◆系统的改善活动-步骤与实务方法
  ◆P-M分析与P-M演练
  ◆题案改善活动
  ◆个别改善活动的要点
  ◆全面改善活动
  ◆TPM活动企业成功案例分享
  
演练:设备效率改善活动推进方法实务讨论
  
案例讨论:全面改善案例讨论
  
5、TPM设备开发管理活动实务展开
  ◆设备初期管理体制建立
  ◆M-P信息回馈管理
  ◆LCC(Life Cycle Cost)分析
  
6、TPM设备与品质保全活动实务展开
  ◆M-Q分析—品质可以预防吗?
  ◆品质保全与TPM其他活动的关联
  ◆品质保全活动之实现零不良7步骤
  
7、TPM教育训练活动实务展开
  
◆教育训练的基本——OJT和自我开发
  ◆技能的简单三阶段
  ◆教育训练6 STEP体系
  ◆工作指导四步骤
  
8、TPM安全效率改善实务展开
  
安全训练6 STEP体系
  
STEP1:现场不安全因素原因分析
  
STEP2:制定安全标准
  
STEP3:导入危险预知训练
  
STEP4:制定现场安全作业基准
  
STEP5:制定部门安全监督标准
  
STEP6:建立安全检查制度
  
分析:安全场景分析
  
9事务部门效率化改善活动
  
四、实现TPM的七大方法
  
1、问题票活动
  
2、定点拍照
  
3、目视管理
  
4、纠错防呆机制
  
5、亮点和景点的制作
  
6、厂内参观活动
  
7、诊断活动
  
  
辅导项目1天
  
研究课题目的:充分了解现场设备问题,分析解决设备问题的步骤,全面掌握分析解决设备问题的工具,帮助学员有效的进行现场设备问题控制与改善。
  
一、设备问题分析与改善的十步骤分析
  
1、选题理由与项目背景
  
2、设备运行现状调查
  
3、设定设备改善目标
  
4、设备问题原因分析
  
5、确定设备问题的要因
  
6、制定设备改善对策
  
7、设备公司对策实施
  
8、设备改善效果检查
  
9、设备管理标准化和进一步推广
  
10、总结和下一步打算
  
  
二、课题成果发表
  
  

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