| 第一部分：精益生产概述
■精益生产方式简介
■精益生产方式产生的背景
■精益生产追求的目的
■构筑精益企业之屋
■精益工厂追求7个“零”极限目标
■精益生产方式-五个原则 ■精益生产方式的基础－5S ■精益生产的出发点－价值识别 ■认识及消除生产过程中的七大浪费
第二部分、精益生产方式之—价值流分析
■现代制造企业的价值困惑
■生产系统价值流分析
■价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值
■识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
■如何利用价值流图来寻找浪费
■案例：价值流程案例分析
第三部分、精益生产方式之－柔性生产单元与U型布局
■单件流动
■按工艺流程布置设备
■生产速度同步化
■设备小型化 ■生产线U形化 ■多工序操作 ■走动作业 ■员工多能化 ■一个流生产的推行步骤 ■生产线平衡技巧与改善
■案例研讨分析
第四部分、精益生产方式之－拉动生产与看板管理
■快速响应客户的拉动系统
■拉动系统图示 ■拉动式生产之信息传递工具---看板
■生产看板管理--符合 JIT , 压缩库存量
■看板的机能 ■看板运行的种类和工作原理 ■传送看板 ■生产看板 ■看板方式的六个原则 ■决定看板的数目 ■领取看板的运行过程 ■精益企业看板案例分析
第五部分、精益生产方式之－柔性化生产计划
■柔性生产2方面含义
■柔性生产方式四个方面的特征
■柔性化的重要评估指标
■如何实现柔性生产 ■滚动生产计划编排 ■定期产销协调会议制度 ■途程计划
■生产能力与负荷计划 ■日程计划（生产排程）
■影响生产排程的问题及解决方案
■紧急订单的处理12种措施 ■生产排程常见的六种方式） ■生产进度控制 ■生产异常管理 ■跨部门生产进度控制七步骤
■生产线平衡技巧与改善
第六部分、精益生产方式之－均衡化生产
■准时化的前提条件——均衡化
■均衡化的生产工序
■消除了不平均现象的均衡化
■批量生产和均衡化生产
■产品总量均衡化
■种类的均衡化
■生产均衡化之混合生产
■如何实现混合生产
■品种及生产数的排列
■案例研讨分析
第七部分、精益生产方式之－设备运行效率
■设备综合效率(OEE)的概念
■设备运行六大损耗与OEE
■设备综合效率的计算
■提升设备综合效率 ■自主管理TPM 7STEP体系 ■专业保全TPM的展开六大步骤 ■JIT之切换效率改善 ■生产现场的切换动作 ■快速切换改善的着眼点 ■快速切换7法则
■快速切换案例研讨分析
第八部分、精益生产方式之－生产作业标准化
■为什么需要标准化作业 ■标准作业与非标准作业
■标准化作业实施方法
■标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
■制定工序能力表 ■标准作业组合票及标准作业票
■如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
■IE手法与精益标准化作业
■标准化工作研究步骤 ■IE手法与精益生产
■案例研讨分析
第九部分、精益生产方式之－自働化
■自働化的定义
■自働化与自动化的的对比
■如何实现自働化
■使生产顺畅化
■确立标准作业 ■进行可视化管理 ■自働化设计：防错十大原理
■案例研讨分析
第十部分、精益生产方式之－持续改善 ■持续改善的五大要素
■持续改善的七大指标
■工作改善的四个阶段
■动作改善四原则
■质量改进工具分析 ■安灯的使用与现场问题解决 ■合理化提案制度的推广与运用
■案例研讨分析
第十一部分、精益供应链物流管理 ■供应链的结构模型
■供应链成熟程度模型
■高效率供应链的十个基本要求
■供应链绩效的驱动因素 ■物流驱动因素 ■跨职能驱动因素 ■企业物料计划
■物料存量控制 ■物料采购 ■仓储管理流程 ■库位规划与配置
■仓储作业管理
| 
