管理者管理技能提升训练(1天) 一、中层管理者的角色认知 1.作为下属的管理者 2.作为上司的管理者 3.作为同事的管理者 4.管理者的七大角色转变 二、全局思维——集思广益、团队协作的策略 1.团队认知与团队建设 2.集思广益、统合综效 3.培养全局思维的习惯 4.整合目标并建立共同目标 5.目标管理流程 6.建立目标体系图 7.目标分解流程图 8.制定符合SMART原则的目标 演练:用SMART原理对工作目标进行设定 三、管理者的领导力透视 1.管理≠领导 2.管理者角色的变迁 3.领导是一个影响的过程 4.领导的6P特质 5.权力≠你可能的影响力 6.影响权术选择的权变因素 7.管理者的四种领导风格 8.员工发展的四个层次特征(D1、D2、D3、D4) 案例讨论:如何选择领导风格 四、管理者的沟通协调能力
1.沟通及管理沟通的概念 2.沟通的原理 3.沟通的障碍 4.有效沟通的技巧 5.决定沟通绩效的三方面:文字、语气、肢体 5.沟通的三个环节 6.如何与上司沟通协调 7.如何与平级沟通协调 8.如何与下属沟通协调 沟通练习:沟通的三个要点和四大原则 撕纸游戏:理解沟通的原理 五、管理者的高效时间管理 1.时间管理的价值 2.常见的浪费时间的行为示例 3.时间管理的五大误区 4.时间管理的六项基本原则 原则之一:制定明确的工作目标 原则之二:列出工作计划清单 原则之三:分清工作的轻重缓急 原则之四:有计划有组织地进行工作 原则之五:掌握20/80定律 原则之六:立即行动 游戏:时间尺游戏 六、执行力管理体系 1、关于执行力——综述 2、企业常见的执行问题 文化原因、管理原因、人员原因 3、打造优秀的执行型企业文化 4、建立不依赖于任何人的执行体系 执行的驱动系统:目标体系 执行的保障系统:制度体系 执行的职责系统:标准体系 执行的协作系统:流程体系 5、管理者执行中的四大陋习 6、执行力的四字要诀 7、管理者在执行中的十条原则 讨论:狼性执行力打造 质量问题分析与改善工具(2天) 1、质量问题分析工具 ◆目的:解决质量问题 ◆工具:QC老七大手法、QC新七大手法 ◆新老七大手法实战训练 ◆检查表的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习 ◆柏拉图的起源、柏拉图的制作、企业数据收集,案例练习 ◆因果图的制作、应用头脑风暴法对制程中的问题进行分析、企业数据收集,案例练习 ◆制造过程稳定与否的利器——直方图制作和应用、企业数据收集,案例练习 ◆如何利用散布查找问题产生的根源、企业数据收集,案例分析 ◆关联图的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习 ◆系统图法的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习 ◆ 亲和图法的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习 ◆ 头脑风暴法的分析步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习 ◆ PDPC法的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习 ◆ 箭条图法的制作步骤和实际应用、企业数据收集,案例练习 2、质量改进QCC小组的推广 ◆ 质量改进QCC小组的组建 ◆ 质量改进活动推行四阶段PDCA循环十步骤的应用工具与方法 步骤 1.选择课题的方法 1、顾客调查表 2、评议、评价法 案例:课题选择案例分析 步骤 2. 现状调查,找出存在的问题的方法与工具 1、检查表 2、柏拉图 3、直方图 案例讨论与工具演练 步骤 3. 设定目标,确定改善方向的方法 1、柱状图 2、折线图 步骤 4.分析产生问题的各种原因的方法 1、因果分析法 2、关联图法 3、系统图 4、亲和图法 5、5why法 6、分层法 案例讨论与工具演练 骤 5. 找出影响问题的主要因素的方法 1、现场测量、测试。 2、现场验证。 3、现场调查确认 案例分析:要因确认方法与步骤 步骤 6.寻找方案的方法/技巧 1、脑力激荡法; 2、默写激荡635 法; 步骤 7. 决策制定,实施行动计划的方法 1、5W1H对策表; 2、PDPC法: 3、箭条图; 步骤 8. 评估执行方案的三个重要部分 步骤 9.标准化和进一步推广的方法 1、控制图 2、标准化; 3、防错法 演练:控制图制作案例分析与演练 步骤 10. 提出这一循环未解决的问题,把它们转到下一个 PDCA循环 应用客户提供的数据进行分析演练质量改善的十步骤 工厂成本控制与改善(2天) 一、工厂成本管理的重要性 1、困扰制造型企业的四大危机 2、企业经营的目的—追求利润 二、工厂成本管理 1、成本的定义 2、成本形成的过程 3、全面成本管理 5、生产成本控制的五三模型 三、工厂成本控制的方法 1、定额成本法 2、标准成本法 3、目标成本法 4、作业成本法 5、价值工程法 案例:产品价值工程(VE)案例分析 四、工厂成本的天敌——浪费 1、成本VS浪费 2、生产现场浪费之源 ◆消除浪费的四步骤 ◆了解七类浪费 1)纠正错误的浪费 2)过量生产的浪费 3.)物料搬运的浪费 4)动作的浪费 5)等待的浪费 6)库存的浪费 7)过量加工的浪费 ◆寻找浪费的4M方法 视频:工厂现场视频分析浪费现象 讨论:工厂浪费的具体表现 五、成本基因 --- 流程再造与改善 1、流程优化的内容 2、流程优化的步骤 3、流程改善四个原则 4、向工艺流程要效益 5、向平面流程要效益 6、向移动方式要效益 7、向均衡生产要效益 8、向快速切换要效益 9、全面流程优化改善工具IE ◆透视工业工程与现场“IE”运用 ◆动改法与“五五法”改善技能及案例讨论 ◆双手法与流程法改善技能及案例讨论 ◆人机法与防呆法改善技能及案例讨论 案例分析:生产工艺流程改善 练习:工作改善表的制作 六、人员成本控制与改善 1、如何发现人员的浪费 2、人工成本结构 3、人工成本分类 4、人力浪费的原因 5、人工成本控制的方法 讨论:假效率与真效率讨论 七、材料成本控制与改善 1、材料消耗定额的制定 ◆工艺性消耗及案例分析 ◆非工艺性消耗及案例分析 ◆辅料消耗定额的制定及案例分析 ◆燃料消耗定额的制定及案例分析 2、库存与成本管理 ◆存量管制 ◆物料定量控制法 ◆物料定期控制法 ◆物料ABC分类 分析:ABC物料订购模式与安全库存分析 全面设备维护管理与改善(TPM)(1天) 一、TPM概论 1、什么是TPM活动 2、TPM与企业竞争力提升 3、TPM的含义及其演进过程 4、TPM的“四全”核心与现场“五步”特点 5、推进TPM的目标及4大成果 6、TPM活动与设备维修的关联 7、TPM主要内容及推行组织保证 二、TPM的推行准备 1、TPM活动导入的关键 2、TPM活动推进委员会 3、 TPM活动导入的十二步骤 4、推行TPM的评价指标化 5、设备六大损耗与设备综合效率OEE 6、设备综合效率OEE计算与分析— 企业效率损失知多少 7、透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间
演练:OEE值案例运算 三、TPM的活动中心-------- TPM的八大支柱 1、TPM自主保全活动实务展开 ◆为什么要推行TPM自主保全 ◆平均修复时间MTTR、平均故障间隔时间MTBF计算与分 ◆企业实践自主保全活动7步骤 Step1初期清扫 Step2污染源及困难处所对策 Step3制定自主保养临时基准书 Step4总点检 Step5自主点检 Step6工程品质标准化 Step7彻底的自主管理 讨论:污染源视频案例讨论 2、TPM计划保全活动实务展开 ◆计划保全的基本观念体系 ◆如何正确处理计划保全与自主保全的关联 ◆建立设备计划保全运作体系 ◆设备日常维修履历管理 ◆设备专业保全的内容:定期点检、定期保养、定期维修 ◆设备点检五层防护体系 ◆设备故障树分析 ◆预防保全与保全预防 ◆设备专业点检展开 ◆重点设备选定(设备ABC分级标准) ◆实践设备零故障的7个步骤 Step1使用条件差异分析 Step2问题点对策 Step3制定计划保养临时基准书 Step4自然劣化对策 Step5点检效率化 Step6 M-Q关联分析 Step7点检预知化 ◆成功推行计划保全的要点 ◆TPM活动企业成功案例分享 演练:设备点检表的制作要领演练 3、TPM设备改善活动实务展开 ◆工厂运行中16种损失分析(Loss) ◆系统的改善活动-步骤与实务方法 ◆P-M分析与P-M演练 ◆题案改善活动 ◆个别改善活动的要点 ◆全面改善活动 ◆TPM活动企业成功案例分享 演练:设备改善活动推进方法实务讨论 案例讨论:全面改善案例讨论 4、TPM设备开发管理活动实务展开 ◆设备初期管理体制建立 ◆M-P信息回馈管理 ◆LCC(Life Cycle Cost)分析 5、TPM设备与品质保全活动实务展开 6、TPM教育训练活动实务展开 7、TPM安全效率改善实务展开 8、事务部门效率化改善活动 |