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课程说明： 顾客使用产品和产品 生产过程中，都存在质量达不到要求的风险。只要风险发生，对企业来讲就是损失！轻则造成顾客不满意、或不同程序的经济损失，重则导致威胁人生安全，违反 法律法规等。 因此，企业非常有必要对产品技术风险进行评估，并适当地采取相应的措施，在量产前找出各种可能发 生产的潜在失效。《失效模式及其影响分析（ FMEA）》就是风险评估、预防问题发生的强力工具。国际汽车技术委员会将 FMEA作为汽车 行业质量管理的必备工具之一。 《产品 FMEA》用于产品设计优化，通过对产品设计过程的风险分析，找出优先行动项目，采取措施防止问题 生产或提升问题探测的能力，进而达到提升设计质量，降低产品风险的 目标。 《过程 FMEA》用于 生产工艺优化，通过对 生产工艺过程的风险分析，找出优先行动工序，采取措施防止问题发生或提升问题探测的能力，从而提升 生产工艺过程保证产品质量的能力 善用 FMEA工具， 促进问题早期更改，提升质量、缩短开发周期、降低成本。课程收益： 2、学会绘制边界图，进行产品结构分析； 3、学会制作P图，进行产品功能和噪声分析； 4、学会制作结构树、功能树、失效树，理解失效链的传递关系； 5、能以公司的实际产品为案例，进行完整的设计 FMEA； 课程特色： 1、应用最适合成年人学习的AEAD教学模式，即提出问题，探讨解决方法，分析案例，实务演练。将实际与理论相连系，用案例说明理论的应用，通过演练及时消化理解。 2、解决问题的每一个阶段，均以一个相同的案例贯穿其中，保证案例的连续性； 每个适当的阶段，均由学员提出实际问题，依课程教导方法进行实施，对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂，懂了就会，会了能用，用了有效”。 培训课时：2天/12小时 培训对象：研发、工程、技术、 生产、品质等部门管理人员 课程大纲： 4、如何与公司的现况进行整合 2) 管理者承诺 4) 客户与供应商之间的协议 4) FMEA工具 5) FMEA任务 第二章 设计失效模式及其影响分析 1、DFMEA七步法 2、步骤一：范围定义 1) 目的 2) 定义范围的内容 课堂练习：1、定义FMEA范围 3、步骤二：结构分析 1) 目的 2) 系统FMEA 3) 零部件FMEA 4) 定义顾客 5) 产品框图 6) 结构树图 7) 品质机能展开（视需要展开） 课堂练习：1、产品框图 2、产品结构树 3、DFMEA结构分析 4、步骤三：功能分析 1) 目的 2) 功能 3) 接口 4) 要求 5) 产品特性 6) 参数图 7) 功能关系的可视化 课堂练习：1、参数图 2、功能关系树 3、DFMEA功能分析 5、步骤四：失效分析 1) 目的 2) 失效的种类 3) 失效链 4) 失效网和失效链分析 5) 失效的影响 6) 失效的模式 7) 失效的原因 8) 总结 课堂练习：1、制作失效树 2、DFMEA失效分析 6、步骤五：风险分析 1) 目的 2) 设计控制 3) 现行的预防措施 4) 现行的探测措施 5) 现行预防和控制措施确认 6) 严重度 7) 发生度 8) 探测度 9) 行动优先级 课堂练习：1、DFMEA风险分析 7、步骤六：优化 1) 目的 2) 职责分配 3) 行动的状态 4) 评估行动有效性 5) 持续改进 课堂练习：1、DFMEA优化 8、步骤七：结果报告 第三章 过程失效模式及其影响分析 1、过程FMEA七步法 2、步骤一：范围定义 1) 目的 2) 定义范围的内容 课堂练习：1、定义FMEA范围 3、步骤二：结构分析 1) 目的 2) 流程图 3) 结构树 4) PFMEA结构分析 5) 品质机能展开（视需要展开） 课堂练习：1、流程图 2、结构树 3、PFMEA结构分析 4、步骤三：功能分析 1) 目的 2) 功能 3) 要求 4) 功能关系的可视化 5) PFMEA功能分析 课堂练习：1、功能分析结构树 2、PFMEA功能分析 5、步骤四：失效分析 1) 目的 2) 失效 3) 失效链 4) 失效网和失效链分析 5) 失效的影响 6) 失效的模式 7) 失效的原因 8) 总结 课堂练习：1、制作失效树 2、PFMEA失效分析 6、步骤五：风险分析 1) 目的 2) 设计控制 3) 现行的预防措施 4) 现行的探测措施 5) 现行预防和控制措施确认 6) 严重度 7) 发生度 8) 探测度 9) 行动优先级 课堂练习：1、PFMEA风险分析 7、步骤六：优化 1) 目的 2) 职责分配 3) 行动的状态 4) 评估行动有效性 5) 持续改进 课堂练习：1、PFMEA优化 8、步骤七：结果报告
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