《产品质量先期策划(APQP)》 主讲:熊鼎伟老师 课程说明: 产质量量是质量部门检查出来的吗?当然不是,产质量量是设计出来的其实产品的质量,就象是一个人的身体体质,更多的成本是由本身的基因决定的。人的基因由父母决定的,产品的基本也是由它们的父母---设计人员决定的! 设计造成的质量问题主要包括如下部分 1、产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点; 2、零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求; 3、设计时没有考虑生产时的过程能力,相对于现行的过程能力,设计要求过剩; 4、设计时没有考虑周全,或人为的设计错误; 5、生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。 6、设计过程中没有运用同步工程工具,缺少跨部门沟通。 更重要的是:很多老问题在新产品上,一而再,再而三地发生。这都是我们现实中,没有真正意识到“质量是设计出来的”之原因! 课程收益: 1、理解APQP的重要意义 2、理解实施APQP所需的专业技能要求 3、熟悉APQP五个阶段的流程及其要点 4、掌握同步工程的实施方法 5、掌握APQP各阶段作业的具体要求 课程特色: 1、应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解。 2、解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性; 每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。 培训课时:12小时/2天 培训对象:研发、工程、技术、生产、质量等部门管理人员 课程大纲: 第一部分 APQP概述及基本原则 1、卓越产质量量的三个要素 2、现代质量管理的特点 3、田口质量工程 4、朱兰三步曲 5、理解APQP的要点 6、APQP的益处 7、多方认证小组 8、APQP技能及培训要求 9、同步工程在APQP中的应用 10、 APQP中的计划进度管理 11、 控制计划在APQP中的应用 12、 APQP中的关键路径法 13、 APQP中的问题解决 14、 APQP与防错技术的应用 15、 IATF五大手册的关系 16、 过程方法在APQP中的应用 第二部分 APQP第一阶段:计划与项目确定 1、确定新产品开发任务来源 ---市场的需求 ---基准数据与经营计划 ---产品与过程的设想 ---产品可靠性研究 2、新产品制造可行性和风险分析 3、新产品成本核算报价 4、顾客需求确定(合同评审) 5、新产品设计开发立项 6、成立多方认证小组 7、编制新产品APQP开发进度计划 8、新产品设计输入及其评审 9、确定新产品设计目标 10、 确定新产品可靠性与质量目标 11、 确定新产品初始材料清单 12、 确定新产品初始过程流程图 13、 确定新产品特殊特性清单 14、 编制新产质量量保证计划 15、 阶段评审及管理者支持 课堂练习:绘制第一阶过程模式图 第三部分 APQP第二阶段:产品设计与开发 1、设计失效模式及其影响分析 2、产品图纸设计与确认 3、可制造性与可装配性设计 4、编制手工样件控制计划 5、手工样件制作与检验 6、产品设计验证与评审 7、工装样件制作与验证 8、设计评审 ---图样评审 ---工程规范评审 ---材料规范评审 9、设计确认 10、 设计技术资料更改、发行 11、 新设备、工装和设施要求 12、 产品与过程特殊特性 13、 检验与试验设备要求 14、 小组可行性承诺与管理者支持 课堂练习:绘制第二阶过程模式图 第四部分 过程设计和开发 1、制造过程设计输入评审 2、编制包装标准 3、产品/过程质量体系审核 4、确定过程流程图 5、确定车间平面布置图 6、制订特性矩阵图 7、过程FMEA 8、编制试生产控制计划 9、生产工艺文件设计 10、 工装制作追踪 11、 制订测量系统分析计划 12、 制订初始能力研究计划 13、 编写包装规范 14、 制造过程设计输出评审 15、 阶段评审及管理者支持 课堂练习:绘制第三阶过程模式图 第五部分 产品与过程设计确认 1、试生产作业 2、测量系统分析 3、初始过程能力研究 4、生产件批准 5、生产确认试验 6、包装评价 7、过程策划和开发总结 8、编制生产控制计划 9、质量策划认定及管理者支持 课堂练习:绘制第四阶过程模式图 第六部分 持续改进 1、减少变差 2、增进顾客满意 3、增进交付和服务 4、习得经验和最佳实践的有效应用 第七部分 质量控制计划制订 1、质量控制方法论 2、过程特性与产品特性及其关系 3、不同情况下的测量系统的应用 4、抽样数量与控制方法 课堂练习:1、建立控制计划
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