《IATF16949五大手册》 主讲:熊鼎伟老师 课程说明: 产品品质是检验出来的?是制造出来?还是设计出来的?! 我们希望如何管理产品品质?事后纠正,还是事先预防?如果是事先预防话,又该如何做? 一个好的品质系统,是以预防为主的。预防为主的品质管理系统非常注重先期的策划,将产品的品质问题事先就设计到图纸与工艺当中去。作为《汽车品质管理系统要求》的五大核心工具,正是基于前期策划,事先预防的观念。 完美的产品设计,科学的生产工艺,严谨的作业态度,零缺陷的产品品质! 五大手册是产品品质策划过程的方法与工具,因此,学习五大工具首要的目标是了解策划的过程与工具的内在关系。做到应用工具是为了策划出好的产品品质,而不是为用工具而用工具。APQP是品质策划的一条主线;FMEA是保证产品设计和生产工艺设计尽量减少错误的不二选择,采取的措施必须用于产品设计审查和生产过程的控制计划,并最终体现在作业指书等三阶文件中,作为一线生产人员的作业标准。这种逻辑关系一向是非常明确的,并要求策划时严格遵守,才能真正达成“完美的产品设计、科学的生产工艺”。因此,APQP、FMEA虽然是二本不同的书,可是在实施过程中,是没有任何理由将二者分开的。本课程的设置,将APQP与FMEA作为一个课程,就是为了强调它们在实施过程不可分割的关系。 “输出”,是过程的重要使命。如何衡量APQP这个过程的输出是否已经达到设计的目标,需要对重要的特性进行验证,SPC则是验证过程稳定与结果符合要求的重要工具。数据品质的好坏,直接决定了SPC工具对APQP过程输出的生产工艺与产品品质评价的结论,因些,如何保证测量数据的品质,就成为MSA这个工具出场的理由了。最后,将这些资料汇总,进行综合评定,也就有了所谓的PPAP。 课程收益: 模块一:APQP&FMEA---学习产品品质先期策划的流程,掌握产品品质先期策划各阶段的输入与输出,以及将输入转化为输出的工具与方法。 模块二:统计过程控制SPC---理解引起变差的普通原因与特殊原因,掌握常用控制图的制作方法和CPK的计算方法,学会判读控制图。 模块三:测量系统分析&PPAP---学会分析测量系统的五大特性,了解PPAP提交的要求。 培训课时:3模块,共3天,计18小时 培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 模块一:产品品质先期策划及其实施方法 《APQP&FMEA》 培训课时:1.5天/9小时 培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 课程说明: “品质出了问题,哪个部门应该负主要责任?”大部分企业的回答是:品质管理人员和生产制造人员。现实在,如果对品质出错的行为进行处理罚的话,一定也是这两个部门居多!其实产品的品质,就象是一个人的身体体质,更多的成本是由本身的基因决定的。人的基因由父母决定的,产品的基本也是由它们的父母---设计人员决定的! 设计造成的品质问题主要包括如下部分 1、产品性能没有真正反映顾客需求或没有抓住顾客关注的重点; 2、零组件的选材、规格、外观设计达不到产品性能的要求; 3、设计时没有考虑生产时的过程能力,相对于现行的过程能力,设计要求过剩; 4、设计时没有考虑周全,或人为的设计错误; 5、生产工艺设计时没有考虑可能的过程失效。 更重要的是:很多老问题在新产品上,一而再,再而三地发生。这都是我们现实中,没有真正意识到“品质是设计出来的”之原因! 课程收益: 本课程让产品设计人员在设计阶段防止问题发生,在产品设计之前了解: 1、产品的功能、规格要求为何要如此设计,它们与顾客的需求有什么关系? 2、零部件的性能、规格与产品性能之间的关系,零部件的品质问题对产品功能有何影响 3、生产工艺流程与零件性能、规格及产品功能之间的关系; 4、生产工艺达不到要求时,零件或产品功能会受到怎样的影响 5、如何设计产品功能、规格求满足顾客需求;如何设计零件性能、规格要求,以达成产品功能的设计要求;如何设计工艺流程,以满足零件生能及产品功能需求,预防问题发生。 课程特色: 1、应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解。 2、解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性; 3、每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。 课程大纲: 第一部分 品质设计概述 1、现代品质管理的特点 2、传统设计与QFD的区别 3、品质管理的三个阶段 4、产品品质策划的五大循环 第二部分 产品品质先期策划各阶段要求 1、立项阶段的输入与输出具体要求 2、产品设计阶段的输入与输出具体要求 3、工艺设计阶段的输入与输出具体要求 4、确认阶段的输入与输出具体要求 5、持续改进阶段的主要工作 6、控制计划方法论 第三部分 FMEA介绍 1、AIAG-VDA FMEA 主要变化 2、FMEA目的和描述 3、产品FMEA与过程FMEA 1) FMEA的三种应用情况 2) 设计FMEA 3) 过程FMEA 4、FMEA项目计划 1) FMEA的团队 2) FMEA时间接点 3) FMEA意图 4) FMEA工具 5) FMEA任务 第四部分 设计潜在失效模式及期后果分析 1、DFMEA七步法 2、步骤一:范围定义 1) 目的 2) 定义范围的内容 课堂练习:1、定义FMEA范围 3、步骤二:结构分析 1) 目的 2) 系统FMEA 3) 零部件FMEA 4) 定义顾客 5) 产品框图 6) 结构树图 7) 品质机能展开(视需要展开) 课堂练习:1、产品框图 2、产品结构树 3、DFMEA结构分析 4、步骤三:功能分析 1) 目的 2) 功能 3) 接口 4) 要求 5) 产品特性 6) 参数图 7) 功能关系的可视化 课堂练习:1、参数图 2、功能关系树 3、DFMEA功能分析 5、步骤四:失效分析 1) 目的 2) 失效的种类 3) 失效链 4) 失效网和失效链分析 5) 失效的影响 6) 失效的模式 7) 失效的原因 8) 总结 课堂练习:1、制作失效树 2、DFMEA失效分析 6、步骤五:风险分析 1) 目的 2) 设计控制 3) 现行的预防措施 4) 现行的探测措施 5) 现行预防和控制措施确认 6) 严重度 7) 发生度 8) 探测度 9) 行动优先级 课堂练习:1、DFMEA风险分析 7、步骤六:优化 1) 目的 2) 职责分配 3) 行动的状态 4) 评估行动有效性 5) 持续改进 课堂练习:1、DFMEA优化 8、步骤七:结果报告 第五部分 过程FMEA 1、过程FMEA七步法 2、步骤一:范围定义 1) 目的 2) 定义范围的内容 课堂练习:1、定义FMEA范围 3、步骤二:结构分析 1) 目的 2) 流程图 3) 结构树 4) PFMEA结构分析 5) 品质机能展开(视需要展开) 课堂练习:1、流程图 2、结构树 3、PFMEA结构分析 4、步骤三:功能分析 1) 功能 2) 要求 3) 功能关系的可视化 4) PFMEA功能分析 课堂练习:1、功能分析结构树 2、PFMEA功能分析 5、步骤四:失效分析 1) 失效 2) 失效链 3) 失效网和失效链分析 4) 失效的影响 5) 失效的模式 6) 失效的原因 7) 总结 课堂练习:1、制作失效树 2、PFMEA失效分析 (优化与结果报告同《设计FMEA》) 模块二:生产过程预防品质问题 《统计过程控制---SPC》 课程说明: 稳定的过程,产出品质稳定的产品! 过程的变异是普遍存在的,为就是为什么我们生产的产品之间总会有差异。如果过程只存在普通原因的变异,那么,这个过程是可以控制的,稳定的;如果过程里存在特殊原因引起的变异,那么过程将是不可控的,不稳定的。较小的普通原因变差,带给我们较好的过程能力。 因此,识别并消除生产过程中的特殊原因,将使生产过程进入稳定状态,稳定的生产过程将产品质稳定的产品;识别过程的变异原,减少过程变通原因带来的变差,将让我们获得更好的过程能力。稳定且过程能力好的生产过程,就是我们所追求的生产过程。 本课程告诉你:如何在SPC的解析阶段识别特殊原因,并消除特殊原因,让过程进入稳定状态;在稳定的生产过程中,如何预先发现即将要发生的品质异常,将问题消除在萌芽阶段;如何从管理图中找出平均值与标准差的变化;如何用分组法及层别法找出影响过程能力的关键因素,并加以改进;如何全面理解过程能力/过程性能与合格率之前的关系。 课程收益: 1、理解变异的基本概念及品质变异的原因 2、学会制作管制图; 3、学会判读管制图; 4、学会用管制图结合层别法解决生产过程中的品质问题 5、学会过程能力分析的方法; 6、正确理解管制图的应用方法 7、应用管制图预防过程品质问题发生 8、应用管制图消除特殊原因引起的变差 课程特色: 1、应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解。 2、解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性; 3、每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。 培训课时:1天/6小时 培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 课程大纲: 第一部分 品质保证与过程控制 1、品质保证与过程控制 2、数据分布与统计分析 3、正态分布及其性质 4、母数与统计量的分布 问题提出:成品抽样检验为何总是出现误判?确保抽样稳定有效的根本是什么? 课堂演练:1、母集团标准差的计算 2、样本统计量的计算方法 第二部分 过程变异 1、过程变异的基本概念 2、普通原因与特殊原因 3、过程变异的评价方法 4、过程控制与过程能力 问题提出:异常问题为什么一而再,再而三地发生? 第三部分 管制图基础知识 1、管制图的作用 2、管制图的基本述语 3、管制图的种类及其适用性 4、管制图的实施步骤 问题提出:管制图由谁来制作? 小组讨论:管制图实施步骤的关键 第四部分 常用管理图的作法 1、Xbar-R管制图 2、X-MR管制图 3、P管制图 4、C管制图 5、U管制图 课堂练习:1、Xbar-R管制图制作 第五部分 管制图的研判 1、管制图的数学原理 2、正态分布原理与管制图判定准则 3、小概率事件与管制图判定准则 4、管制图其他的判断准则 小组论论:1、Xbar-R管制图各代表什么? 2、Xbar-R管制图先看哪个图? 3、管制图与产品规格的关系 第六部分 过程能力分析 1、过程能力与过程性能 2、过程能力研究 3、CP/CPK/PP/PPK/CMK的计算 4、由CPK推定过程合格率 小组练习:1、过程能力计算 3、过程合格率推定 模块三:测量系统分析与生产件批准程序 《MSA&PPAP》 课程说明: 我们试想想如下的两个问题 ---检验员把合格品当不合格品处理了,对公司的损失有多大? ---检验员把不合格品当合格品出货了,对公司又有什么样的影响? 这两种情况,在任何检验的过程中,都有可能出现,不管是来料、过程还是最终的成品检验,而且,每天都在发生着这些情况,只是关注这些问题的人并不多! 为什么会发生这种情况呢?因为,测量系统本身具有不确定性,这些不确定性表现在: ---测量系统的偏倚太大; ---测量系统的稳定性太差; ---测量系统的重复性与再现性太差。 本课程从检验风险的角度出发,告诉你测量系统对检验结果的影响。 通过本课程,你可以学会对计量型仪器和计算型仪器(人员)的统计分析方法。最大限度地减少测量系统带给你的风险 课程收益: 1、认识测量系统对产品测量结果的影响。 2、了解影响测量系统的各种因素 3、掌握测量系统偏倚的分析方法。 4、掌握测量系统重复性与再现性的分析方法。 课程特色: 1、 应用最适合成年人学习的AEAD教学模式,即提出问题,探讨解决方法,分析案例,实务演练。将实际与理论相连系,用案例说明理论的应用,通过演练及时消化理解。 2、 解决问题的每一个阶段,均以一个相同的案例贯穿其中,保证案例的连续性; 每个适当的阶段,均由学员提出实际问题,依课程教导方法进行实施,对实施结果老师当常点评。做到“听了就懂,懂了就会,会了能用,用了有效”。 培训课时:0.5天/3小时 培训对象:研发、工程、技术、生产、品质等部门管理人员 课程大纲: 第一部分 测量系统概述 1、测量系统与品质管理 2、量系统的误差来源 3、测量系统的五大特性 案例分析:测量系统误差的来源 第二部分 偏倚分析 1、为什么要进行偏倚分析 2、偏倚对测量结果的影响 3、偏倚分析的常用方法 4、偏倚达不到要求时如何改善 案例分析:测微计的偏倚分析 第三部分 重复性与再现性分析 1、什么是测量系统的GRR 2、重复性与再现性对程分析与过程控制的影响 3、GRR的分析方法 ---数据的要求 ---GRR评价的方法 ---GRR的判定准则 ---方差分量的比较 ---平均值图&极差图的看法 4、破坏性试验的测量系统GRR分析方法 案例分析: 1、非破坏性的GRR分析 2、破坏性的GRR分析 第四部分 计数型测量系统的分析方法 1、决策的二种风险 2、Kappa分析法如何降低决策的风险 3、Kappa分析的实施方法 案例分析:Kappa外观检验的分析 第五部分 生产件批准程序(PPAP) 1、PPAP概述 2、生产件提交的18项要求 3、顾客通知及提交要求 4、提交的等级要求 5、零件的提交状态 6、PPAP记录要求
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