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黄杰:生产现场七大任务管理与控制

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生产现场七大任务管理与控制
【课程背景】
如何提升企业的制造管理水平?如何应对众多挑战?关键是加速人才队伍的建设!其中,一线管理者的培养是非常关键的一环。一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用,是公司目标和策略的执行者,他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。然而,大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的,他们技术能力过硬,但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法:
现场管理者应该管什么?
现场管理者如何更好的履行现场管理职责?
现场管理者如何带领团队达成卓越KPI?
现场任务如何有效、出色的完成?
优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的?
……
本课程将带领您共同寻找最佳答案!结合丰田汽车和国内外先进企业的现场管理经验及改善经验,帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务,并提供实用、具体的管理工具,帮助管理者出色达成管理任务,最终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。
【课程设计】
◆    课程基点:基于班组长日常工作设计
◆    课程定位:实战,实用、实效
◆    课程构成:理念+方法+工具
◆    授课方式:50%理论+40%案例与演练+10%点评总结
【课程受益】
◆ 掌握班组长如何开展工作的技巧
◆ 对标丰田汽车班组长的工作框架及领导方法
◆ 了解一名班组长应具备的管理能力与技巧
◆ 掌握班组长精益现场管理七大任务的具体内容
◆ 掌握班组长现场管理中七大任务的具体内容与方法
◆ 了解班组长应具备的心理素质及工作压力的应对办法
◆ 培养现场管理人员具备全局观,明确车间管理核心任务
◆ 掌握必备的技能,提升执行力,帮助班组长提升领导能力成为一名出色的现场管理者
【课程特点】
◆ 理论联系实践:再好的理论,不能实际应用,对企业没有任何作用。本次培训是让学员在实践工作的基础上,再次上升到理论指导的高度上;
◆ 操作性强:在深入理解的基础上,提炼、总结、归纳大量的管理工具性的
◆ 生动活波:理论分析、案例讨论、实例分析、角色扮演、培训游戏、故事描述等灵活多样的培训形式,在轻松愉快的环境中得到提升。
【课程大纲】课时2--9天不等,课时会根据选择讲授内容而有所不同
精益管理方法与班组七大任务管理
1、精益基础与精益班组现场工作法---课时3小时---12小时
丰田生产方式的起源
精益告诉我们什么—精益的基本思想
成本意识与现场竞争力
◆ 精益的本质原理与现场的七大浪费
◆ 工具方法:后工程引受与看板管理
表面上的能率与真正的能率
个别能率与整体能率
意识改革—作业改善—设备改善
小批量生产与品质的关系
◆ 思路观念:班组长现场管理的十大内容
班组长的职场观念--什么是现场应做的事
如何打造秩序规矩的职场和效率思维
班组现场管理的七大任务:安全,品质,生产,原价,保全,环境,人事
班组现场管理的七大任务的各自“目的”“手段”
◆ 案例分享:丰田汽车企业各任务之目标展开
◆ 工具方法:七大任务的各自“活动流程“和“管控表格”
◆ 案例分享:丰田汽车现场七大任务活动流程图
◆ 案例分享:国内某知名企业现场七大任务活动流程图
2、班组长七大任务之一---生产管控---课时3小时---12小时
A、 标准作业管理
◆ 标准作业与作业标准区分
◆ 标准作业三条件与三大要素
◆ 标准作业的制定步骤
案例分析:某企业标准作业案例
现场演练:标准作业制定(以企业实际案例演练)
◆ 线平衡改善
案例分析:生产线线平衡改善案例
◆ 总结,答疑
B、班组生产计划管理
◆ 班组生产计划内容
案例分析:班组生产计划表
◆ 负荷,生产能力分析调整
案例分析:某企业在制品统计表
◆ 某企业进度实绩管理表
◆ 生产性的区分—劳动/设备/原材料
◆ 生产性提高的策略与方法
案例分析:某日资企业生产性提高的案例
◆ 生产性阻碍要因—作业者/管理者LOSS
◆ 生产现场LOSS
案例分析:某企业生产损失一览表
◆ 人均生产数
◆ 作业工数效率
案例演练:作业工数效率计算
3、班组长七大任务之二---品质管控---课时3小时---12小时
A、 品质管理概要
◆ 品质量企业生存的根本
◆ 品质定义与本质
◆ 制造现场的品质
◆ 什么是现场品质管理
◆ 现场品质管理五原则
案例分析:灰烬中诞生的三星神话
B、丰田品质管理
◆ 丰田品质管理的基本思想
视频案例分析:丰田自働化
◆ 丰田的品质管理体系
◆ 丰田的品质管理技法
C、班组品质管理
思考:为什么会发生不良,会流出不良?
◆ 班组品质管理体系图
案例分析:某日资企业工程诊断表
◆ 班组品质管理技法之点检
案例分析:某日资企点检指导书
◆ 班组品质管理技法之变更点管理
案例分析:某日资企业现场变更点管理看板
◆ 班组品质管理技法之标准作业管理
案例分析:标准作业票
◆ 班组品质管理技法之技能认证
案例分析:员工技能一览表
◆ 班组品质管理技法之可视化管理
案例分析:某企业品质可视化管理案例
D、班组长必须掌握的质量管理工具和方法
◆ 工具方法:标准作业和作业标准
◆ 工具方法:过程控制
◆ 工具方法:4M管理
◆ 工具方法:QC小组
◆ 工具方法:PDCA
◆ 工具方法:质量分析工具
E、班组品质管理的十二大原则
4、班组长七大任务之三---安全管控---课时3小时---12小时
A、为什么要进行安全管理
◆ 案例讨论:事故产生的原因
◆ 视频案例分析:车间轧死
B、安全的内容—人的/物的/环境的安全
C、海因里希法则运用
◆ 事故三要素
案例分析:机械师之死
◆ 事故等级金字塔
视频案例分析:他为什么会重伤
◆ 事故分析蝴蝶结
D、班组管理中如何识别安全隐患
案例演练:危险源识别
E、班组长的安全管理职责
小组讨论:班组长的安全管理职责是什么?
F、班组长安全管理的重点
◆ 安全教育
◆ 安全检查
◆ 遵守规则
◆ 安全操作
案例分析:某企业班组安全管理内容一览表
G、班组长安全管理技法
◆ 彻底实施5S
◆ 掌握设置安全标识
◆ 安全着装管理
案例分析:某企业班组长安全管理具体案例
H、班组长如何实施安全管理
◆ 安全检查的实施
◆ 安全旗的使用
◆ 建立安全日历
◆ 建立安全例会制度
◆ 指导员工安全训练
◆ 安全目视化管理
案例分析:某企业安全管理看板
R、班组长安全预知训练
◆ 预知训练四步法
案例演练:危险预知训练演练
案例分析:某日企安全训练道场
5、班组长七大任务之四---保全(设备)管控---课时3小时---12小时
A、TPM的概论
◆ TPM活动的发展史
◆ 什么是“TPM“活动
◆ “TPM“定义
◆ “TPM”的目的与本质
B、设备的六大LOSS
◆ 设备六大LOSS是什么
◆ 设备六大LOSS的构成
◆ 设备慢性LOSS和突发LOSS
◆ 设备的故障原因
案例分析:某企业设备LOSS清单表
C、自主保全
◆ 自主保全定义与目的
◆ 自主保全活动的体系建立
◆ 自主保全的七阶段
◆ 活动指导—小集团活动
◆ 活动指导—统帅力
◆ 活动指导—自主保全的三种神器
案例分析:某企业TPM小集团活动
D、自主保全工具之运用
◆ 工具方法:活动工具—小组状况板
◆ 工具方法:活动工具—活动MAP
◆ 工具方法:活动工具—维持管理卡
◆ 工具方法:活动工具—活动目标
◆ 工具方法:活动工具—三现不合理地图
◆ 工具方法:活动工具—指标管理
◆ 工具方法:活动工具—关联表
◆ 工具方法:活动工具—缺陷发现LIST
◆ 工具方法:活动工具—发生源LIST
◆ 工具方法:活动工具—困难部位LIST
◆ 工具方法:活动工具—疑问点LIST
◆ 工具方法:活动工具—OPL教育
◆ 工具方法:活动工具—改善前后对照表
案例分析:某日资企业自主保全工具运用
6、班组长七大任务之五--成本管控---课时3小时---12小时
A、班组成本管理具体内容
◆ 改进质量提升生产效率
◆ 降低库存
◆ 缩短生产线,减少使用面积
◆ 减少故障停机时间
◆ 缩短制造周期
B、班组长应具备的成本观
◆定策略方向—成本领先战略导图
C、浪费的冰山理论与班组管控实践
◆ 浪费的定义
◆ 浪费的识别
◆ 现场浪费的形式
◆ 浪费表现的三种形态
◆ 浪费的七大现象
视频案例分析:烤面包
◆ 浪费的改善方法与技巧
◆ 作业动作的连锁结构
工具方法:现场分析方法
◆ 动作有效性的原则
案例分析:某日企班组长的成本管理案例
7、班组长七大任务之六---环境管控---课时3小时---12小时
A、5S是什么
案例分析:好的工厂与不好的工厂的直观感受
B、、目视化管理
◆ 什么是目视化
◆ 为什么是要目视化
◆ 现场各要素目视与看板管理
工具方法:物品管理的目视化要点与案例分享
工具方法:作业管理的目视化要点与案例分享
工具方法:设备管理的目视化要点与案例分享
工具方法:质量管理的目视化要点与案例分享
工具方法:安全管理的目视化要点与案例分享
工具方法:丰田汽车与国内外优秀企业人,机,料,法,环目视管理
C、能源与废弃物管理
◆ 能源管理要求
案例分析:某企业能源管理案例
◆ 产业废弃物管理
案例分析:某企业废弃物管理流程
8、班组长七大任务之七---人事管控---课时3小时---12小时
A、4S评价表
案例分析:某企业4S评估表
案例分析:某企业提案
B、多能工的培养方法
◆ 多能工“选”—工序与人才选择
◆ 多能工“训”—多能工培训
◆ 多能工“评”—技能等级评估
案例分析:某企业多能工培养案例
C、班组长的一日管理
◆ 工作前
◆ 工作中
◆ 工作后
案例演练:描述自己一天的工作内容
案例分析:丰田汽车班组长一日管理案例
注:讲师在授课时顺序会根据讲述的逻辑有所调整。

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