赢在现场--现场管理与改善实战 【课程背景】 ◇ 公司生产效率低,成本高,品质不稳,交期不准,急需改善 ◇ 订单多但每个订单量却很少(多批少量),现在的生产模式不适应 ◇ 想要推行精益生产,但听说成功的案例很少(有推行过失败或反弹了),那下一步应该怎么做? ◇ 想要改善不知从何入手,以前学的理论性太强,到操作层面上就不行了 ◇ 每天都做点的改善,不知系统如何改善,不知收集那些数据,如何分析数据和制定改善方案,以及如何推行改善 ◇ 老板定期下达降低成本的指标,天天盯着产线,麻木了,想学学更新的东西,想看看做的好的公司怎么做的。 ◇ 生产线员工不稳定,抱怨多,辞工率高,管理人员压力大,工作主动性差。 ◇ 部门之间本位主义严重,互相扯皮推卸责任 ◇ 如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议. ◇ 在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白. ◇ 怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺. ◇ 改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办? ◇ 改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办? ◇ 改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们? ◇ 没什么就是想学一套系统的改善方法,能用到工作中 《现场管理与改善实务》是综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法知识,对人、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行规划、设计、管理、改进和创新活动,以达到降低成本、提高质量和效益的目的。 《现场管理与改善实务》这门课程,是专为企业设计的一套改进和加强生产管理、提高生产和工作效率、降低生产成本的课程。以当今国际先进的生产管理理论及多年的实战经验,融合国际上著名企业成功的管理方法,归纳总结出的一套提高效率的管理方法! 本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题,以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理,建立效率评价体系,规范生产计划,降低成本,改善产品质量,减少安全事故,提高生产效率,最终达到增加经营效益的目的! 如果能掌握这些技能,并且不断的在企业中运用,你的企业将不断进步、所向披靡! 【培训收益】 学习现场诊断和分析的方法和步骤,了解现场生产浪费产生的原因,掌握如何最大限度地减少浪费 ◇ 帮助制造业企业缩短生产周期,实现时间和费用的优化 ◇ 学习如何向车间平面布置要效益,向工艺流程要效益,向动作分析和作业研究要效益,向科学方法要效益 ◇ 短期内掌握大量的生产管理技巧和方法,使生产计划精确细致,强化生产调度和指挥。 ◇ 加强现场管理、提高质量、降低库存、降低生产成本,在精益生产方面前进一步。 ◇ 开展质量改进和QCC活动,将问题消灭在萌芽中,逐渐走向零缺陷管理。 ◇ 开展创造性的思考和系统思考,破除迷信,打破常规,实现技术和管理的突破。… 【课程大纲】 课时2天,每天6小时,共12小时 第一部分、识别与消除一切浪费、提升效率--课时1.5 H ◆ 破冰、企业目前的困扰? ◆ 您的企业有没有遇到这样的问题? &、生产反应速度慢! &、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人! &、动态管理难以实现! &、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来! &、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显! ◆ 现场改善的有力武器 ◆ 把改善 做到极致就是精益生产 ◆ 增值与非增值活动 ◆ 工具方法:现场八大浪费 ◆ 改善追求零浪费 ◆ 约束资源与非约束资源 ◆ 思路策略:改善从哪里着手? ◆ 案例分析:日、美企业改善运用与发展 ◆ 观点解析:10%的成本降低等于企业增长一倍利润 ◆ 案例分析:某知名企业价值流程案例分析 ◆ 现场改善的意识与思路 1)成本和效率意识 2)问题和改革意识 3)工作简化和标准化意识 4)全局和整体化意识 5)复杂问题简单化意识 6)“5现”主义意识 7)以人为本的意识 第二部分、现场管理与改善第一招:提品质降失误率--愚巧法与作业容易度 --课时1.5 H ◆ 制造过程常见的失误 ◆ POKA – YOKE 的4种模式 ◆ 什么是愚巧法?什么是作业容易度评价 ◆ 作业容易度评价与目视化的区别 ◆ 愚巧法(防错)的起源与发展 ◆ 愚巧法(防错)的概念与防错的收益 ◆ 愚巧法(防错)的基本原则和作用 ◆ 愚巧法(防错)的定义与人为差错 ◆ 愚巧法(防错)的十种类型与实战技巧 ◆ 工具方法:如何从源头消除问题隐患 ◆ 案例分析:企业运营管理活动的四项原则 ◆ 图片案例:国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理 ◆ 互动研讨:结合十原理,寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 断根原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 保险原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 自动原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 顺序原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 隔离原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 相符原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 复制原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 层别原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 警告原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法:防止员工错误的十大原理– 缓和原理的防错思路与实操方法 ◆ 互动:现场观察与指导,结合企业自身寻找容易出差错的部位并指出属于哪种错误类别 第三部分、现场管理与改善第二招:生产要改变--环境是关键--课时1.5 H 1、现场环境变一变 ◆ 现场管理系统的铁三角-三大因素 ◆ 人、物、场所的最佳结合 ◆ 生理曲线和物体摆放的奥妙 ◆ 定置管理的实施-6S活动 ◆ 定置管理的实施技巧 ◆ 定置管理的类型和设计原则 ◆ 工具方法:定置管理的有力武器-红牌作战 ◆ 问题解析:定置管理问题分析与解决 ◆ 工具方法:定点摄影的作用和实战技巧 ◆ 案例分析:定置管理的案例、图片 2、目视管理看一看 ◆ 目视化的改善措施-如何使问题一目了然 ◆ 目视化的标识方法 ◆ 设备的目视管理 ◆ 模具、工装夹具的目视管理 ◆ 物料的目视管理 ◆ 品质的目视管理 ◆ 作业的目视管理 ◆ 安全的目视管理 第四部分、现场管理与改善第三招:打破沙锅问到底---五五分析法--课时1.5 H ◆ 你看到了问题在哪里? ◆ 生产现场的八大浪费 ◆ 生产现场常见问题 ◆ 现场诊断的内容和重点 ◆ 分析问题的金钥匙-“5WHY”及“5W1H” ◆ 生产的问题的可能原因 ◆ 生产问题的根本原因 ◆ 如何透过现象看清生产问题的本质? ◆ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法 ◆ 六大因素-人、机、料、法、环、检的控制 ◆ 生产主管在质量控制中的职责 ◆ 急性质量故障和慢性质量故障 ◆ 思路策略:连问五个为什么 ◆ 案例分析:关上窗帘的故事 ◆ 思路策略:问题根源改一改! ◆ 思路策略:质量改进的八个步骤 ◆ 工具方法:8D工作法-八项纪律和制度 ◆ 观点解析:现场改善的金科玉律 第五部分、现场管理与改善第四招:生产有效平衡是关键---人机分析法 --课时1.5 H ◆ 车间布置的基本形式 ◆ 布置分析和改善 ◆ 工作单元的柔性设计 ◆ 单元制生产模式 ◆ 搬运分析和原则 ◆ 影响搬运的因素,搬运路径分析 ◆ 改善搬运方式的着眼点 ◆ 搬运工具设计与选择 ◆ 工厂内部物流改善 ◆ 案例分析:生产线平衡(演练:生产线平衡) ◆ 全员生产性维护(TPM) ◆ 快速切换---切换改善 ◆ 人机联合分析-人机效率提一提! ◆ 人机工程挤出时间和效益 ◆ 现场改善的目的 ◆ 案例分析:生产线改善的实例和动画 ◆ 思路策略:关键路线缩,时间费用省 第六部分、现场管理与改善第五招:看你行不行,动作要标准----动作改善法 --课时1.5 H ◆ 时间分析基础---经济动作 ◆ 如何分析动作分析 ◆ 动作分析的目的与改善顺序 ◆ 动素分析 ◆ 动作经济原则与三角形原理(螺栓活动) ◆ 12种动作浪费 ◆ 时间研究与生产线平衡 ◆ 时间研究目的与方法 ◆ 秒表,记录表,流程分解原则 ◆ 标准工时结构与测时计时方法 ◆ 标准工时制订 ◆ 实际时间与标准时间的差异补正 ◆ 标准工时的意义 ◆ PTS,综合数据等 ◆ 宽放设定 第七部分、现场管理与改善第六招:生产顺不顺,流程整一整--课时1.5 H ◆ 流程分析 ◆ 流程分析概述 ◆ 流程分析记号 ◆ 流程分析的步骤 ◆ 流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化 ◆ 案例分析:工艺流程分析案例 ◆ 工具方法:改善四原则ECRS ◆ 工具方法:分析六大步骤 ◆ 搬运大有文章可做-搬运时空压一压! ◆ 工具方法:物料搬运优化的原则和方法 ◆ 合理化搬运关键路线缩一缩! ◆ 工具方法:生产管理的瑰宝-关键路线法 ◆ 思路策略:有差异就有办法 ◆ 观点解析:找出关键路线就是胜利 ◆ 案例分析:关键路线的优化案例 ◆ 案例分析:生产为什么会不平衡-一个法兰盘引出的思考 第八部分、现场管理与改善第七招:快速换模、换线,与生产线、设备效率评价 --课时1.5 H ◆ 问题解析:多种少量下SMED的产生 ◆ 思路策略:快速换线、换模的四个原则 ◆ 工具方法:快速换线、换模的实施步骤、工具与方法 ◆ 工具方法:换线、换模活动过程中的典型浪费分析 ◆ 工具方法:如何运用TOC破解生产制程瓶颈 ◆ 工具方法:生产线作业效率、运转效率与综合效率 ◆ 案例分析:某电子企业生产线综合效率展示分析 ◆ 工具方法:设备综合效率(OEE)计算方法 ◆ 案例分析:某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90% ◆ 工具方法:生产停线异常分析与改善 ◆ 工具方法:工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用 ◆ 案例分析:某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
|