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制造型企业成本控制与绩效提升 课程背景： 成本是为了实现一定的目的而付出（或可能要付出的）、用货币测定的价值牺牲。在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。 每个企业都期望降低成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；有效削减、控制成本是增加企业效益的一种重要手段工作，作为企业的管理人员，必须对运营成本进行把控；只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的责任成本管理体系，才能持续降低成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。本课程结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在成本管理和控制方面存在的误区和陷阱，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴。 课程目标： 1、 熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标； 2、 增强控员增效理念，树立强烈的成本意识及持续改善的目标。 3、了解成本管理对利润增长的现实意义和成本管控实效方法； 3、掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。 课程大纲：（2天版，总课时12小时） 第一部分、基础篇：成本控制与生产效率提升之道 —1.5H 1、成本的分类及成本变化的趋势 ◆ 什么是成本 ◆ 什么是全面成本管理 ◆ 什么是责任成本 ◆ 成本的本质 ◆ 成本的特性 ◆ 财务角度的成本结构 ◆ TCM角度的成本结构 ◆ 根据成本的性态分类 ◆ 根据可控性分类 ◆ 成本变化的趋势 ◆ 多品种小批量生产导致的成本变化 ◆ 降低成本的八大原则 ◆ 降低成本的“一三三四”法 2、生产成本的组成与成本管控思路 ◆ 生产效率与直接劳动成本 ◆ 为什么说30%的效率提升相当于约2%的利润？ ◆ 生产运营与成本控制对象和范围 ◆ 微利时代成本降低对利润的影响 ◆ 案例分析：管理如何才能出效益？ ◆ 运营经理与生产现场管理干部角色定位 ◆ 案例：做好现场管理的三老四严与四个一样 ◆ 如何正确理解和把握企业各种运营成本 ◆ 工厂成本认识的九种误解与改善对策 ◆ 工具方法：如何将成本管控落到实处 ◆ 策略思路：如何构建成本管控问责与激励机制 ◆ 案例讨论：典型制造型企业的成本降低的优先顺序 ◆ 案例分享：优秀企业提升企业利润的策略与途径 ◆ 案例讨论：影响制造绩效的原因分析及解决思路 ◆ 策略思路：全新审视成本的构成和降低成本的目标与方法 ◆ 案例讨论：我们企业的成本改善潜力有多大？ ◆ 工具方法：如何将成本意识灌输到每一位员工 ◆ 观点讲述：效率提升和成本降低是生产运营者的关键工作 第二部分、日常成本篇：日常管理成本的控制与削减 —1.5H ◆ 成本有三个最亲密的盟友是什么？ ◆ 改变企业的日常习惯； ◆ 管理中的“跑冒滴漏” ◆ 先确定成本，再解决问题 ◆ 从房产公司的售楼员发现想到的 ◆ 怎么关注制度成本？ ◆ 亏损产品带来的损失，怎样终止亏损产品的生产 ◆ 怎样削减工厂行政费用 ◆ 管理中其他浪费的消除方法 ◆ 案例分享：如何执行规章制度才更有效？ ◆ 案例分析：怎样降低上下级之间决策的成本？ 第三部分、人员成本篇：人员成本的控制与削减 —1.5H ◆ 发掘潜在的过剩人员 ◆ 无益工作的剔除 ◆ 发现过剩间接人员的方法 ◆ 工具方法：如何知道人员过剩 ◆ 间接人员增加的原因 ◆ 工具方法：怎样进行组织结构分析 ◆ 策略思路：如何控制裁员成本 ◆ 策略思路：扩大职责范围与充分授权要决 ◆ 策略思路：怎样扩大管理幅度？ ◆ 工具方法：减员的途径和方法 ◆ 工具方法：人事费用之分析与控制 ◆ 案例分析：怎样减少因沟通不良在工作中出错造成的成本 ◆ 案例分析：稻盛和夫在日航是如何做到一年扭亏为盈？ 第四部分、质量成本篇：提升产品质量，达至降低质量成本 —1.5H ◆质量成本在产品总成本中所占的比重与重要性 ◆ 如何正确理解质量成本 ◆ 质量成本的分析与构成 ◆ 预防成本的规划与合理化 ◆ 鉴定成本的合理设置与改善 ◆ 质量损失成本的预防与减少 ◆ 如何在确保质量的前提下降低成本 ◆ 如何提升产品合格率从而降低质量成本 ◆ 质量成本的持续改善 第五部分、生产成本篇：生产成本控制与运营效率提升实战—6H 1、持续改善是精益管理与成本控制的灵魂 ◆ 持续改善是精益管理的灵魂 ◆ 现场改进的基本原则 ◆ 精益生产基本思想 ◆ 从价值流分析看企业浪费 ◆ 从量化指标看企业成本降低的空间 ◆ 先改善人，再改善成本 ◆ 案例讨论：我们企业的成本改善潜力有多大？ ◆ 当前企业改善现场降低成本的主要组织形式 2、愚巧法与作业容易度评价及成本控制 ◆ 制造过程常见的失误 ◆ POKA – YOKE 的4种模式 ◆ 什么是愚巧法？什么是作业容易度评价 ◆ 作业容易度评价与目视化的区别 ◆ 愚巧法（防错）的起源与发展 ◆ 愚巧法（防错）的概念与防错的收益 ◆ 愚巧法（防错）的基本原则和作用 ◆ 愚巧法（防错）的定义与人为差错 ◆ 愚巧法（防错）的十种类型与实战技巧 ◆ 工具方法：如何从源头消除问题隐患 ◆ 案例分析：企业运营管理活动的四项原则 ◆ 图片案例：国内多家优秀企业如何傻瓜化目视化管理 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 断根原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 保险原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 自动原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 顺序原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 隔离原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 相符原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 复制原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 层别原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 警告原理的防错思路与实操方法 ◆ 工具方法：防止员工错误的十大原理– 缓和原理的防错思路与实操方法 ◆ 互动研讨：结合十原理，寻找自身企业的应用状况或可能会应用的部位 ◆ 互动：现场观察与指导，结合企业自身寻找容易出差错的部位并指出属于哪种错误类别 3、5S与目视管理及成本管控 ◆ 5S的核心精神 ◆ 落实5S活动的步骤与方法 ◆ 录像观看：5S实务方法 ◆ 5S在实务中落实不好的原因分析 ◆ 高阶主管在5S活动中的作用 ◆ 讨论：我们工厂5S现况如何？ ◆目视管理方法 ◆ 实务问题讨论 4、增值比率与七大浪费法0R降低一线成本 ◆ 什么是增值比率？对企业运营效率的影响 ◆ 精益运营的七大浪费是什么？ ◆ 如何通过消除浪费降低成本 ◆ 丰田消除浪费的基本思想 ◆ 七大浪费的危害、产生原因及对策 ◆ 讲解分析：如何杜绝动作浪费 ◆ 讲解分析：如何杜绝制造过多的浪费 ◆ 讲解分析：如何杜绝生产过剩的浪费 ◆ 讲解分析：如何杜绝搬运的浪费 ◆ 讲解分析：如何杜绝库存的浪费 ◆ 讲解分析：如何杜绝等待的浪费 ◆ 讲解分析：如何杜绝不良品的浪费 ◆ 讲解分析： 降低一线成本的唯一办法---消除浪费 5、减少设备故障时间，提升使用效率 ◆ 设备维护与TPM活动 ◆ TPM的内容及对降低成本的作用 ◆ 确保TPM活动取得成功的组织形式 ◆ 生产车间的自主保全活动实务7步骤 ◆ 设备部门的零故障活动实务方法 ◆ 整体设备效率： OEE定义及计算方法 ◆ 低设备效率给企业带来的成本浪费分析 ◆ OEE的关键指标：计划效率、运行效率、质量效率 ◆ 提高设备OEE的方法与技巧 ◆ 从“必要”到“不必要”降低制造成本 ◆ 如何建立并有效使用设备维修履历 ◆ 如何与制造部门有效配合以降低成本 6、通流率与价值分析法及成本控制 ◆ 为什么说：行政流程≥操作流程 ◆ 案例分析：采购单通流率价值分析 ◆ 案例分析：上报单通流率价值分析 ◆ 案例分析：生产计划通流率价值分析 ◆ 最大的成本问题是管理成本问题 ◆ AB角与多能工培育的实践问题与解决 ◆ 改善的目标是：更智慧的工作，而不是更累! 7、ECRS与流程优化法及成本控制 ◆ 日本成本控制真正的成功秘籍 ◆ ECRS分析技术的关键知识与步骤 ◆ 生产部门怎么用好“流程优化法” ◆ 产品研发阶段存在的成本控制问题 ◆ “ECRS法”---成本控制与流程改善的法宝 ◆ 案例分析：“ECRS法”在中外企业运用成功案例 ◆ 案例分享：日本丰田汽车CCC21成本控制的思路和方法 ◆ 案例分析：典型发酵企业怎样运用ECRS分析技术 8、动作要素与人机效率提升法及成本控制 ◆ 动作要素减一减——减去多余的动作要素 ◆ 工厂如何进行动作分析和效率提升 ◆ 动作经济原则与效率提升技巧 ◆ 尽可能用小的动作去完成 ◆ 人机分析的涵义与适用范围 ◆ 人机分析表的绘制与分析 ◆ 案例分析：动作的级别、流水线设计的诀窍 ◆ 方法工具：作业现场如何实现动作经济 ◆ 案例分享：某企业动作要素优化方案和成功经验 ◆ 案例分享：某公司机器和操作者的人机分析表 9、生产现场提升效率与降低成本的“十把尖刀” ◆ 现场降本增效的十大利器-1、工艺流程查一查：查到合理的工艺路线 ◆ 现场降本增效的十大利器-2. 平面布置调一调：调出最短路线的平面布置 ◆ 现场降本增效的十大利器-3、流水线上算一算：算出最佳的平衡率 ◆ 现场降本增效的十大利器-4、动作要素减一减：减去多余的动作要素 ◆ 现场降本增效的十大利器-5、搬运时空压一压：压缩搬运距离、时间和空间 ◆ 现场降本增效的十大利器-6、人机效率提一提：提高人与机器的合作效率 ◆ 现场降本增效的十大利器-7、关键路线缩一缩：缩短工程项目的关键路线 ◆ 现场降本增效的十大利器-8、现场环境变一变：变革工作和现场的环境 ◆ 现场降本增效的十大利器-9、目视管理看一看：看清指示、信息和问题 ◆ 现场降本增效的十大利器-10、问题根源找一找：找出问题的根源并加以解决。
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