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班组零事故和安全习惯养成 近年来，国内安全事故频发，安全又一次被大家所关注。据ILO估计，到2020年全世界劳动疾病将翻一番。人的安全技能，安全意识是最核心，最关键的，全力提升人员的这些意识，很多安全隐患可以有效消除。管理者，员工的安全意识淡薄，但单一的说教，不能很好的完成人员安全意识的提升，苦恼。用一些现场管理的工具，可以最大化的（“零理念”）消除安全隐患和事故。安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从班组抓起，切实加强生产一线基层管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本课程的出发点。 本课程在帮助管理人员正确树立安全管理意识的基础上，总结了国内、国外著名企业所沿用的安全生产管理的理念、方法与工具，切实让学员加强安全防范意识，掌握实现零事故安全生产的方法，培养良好的安全习惯。真正将“安全第一”落实到执行的层面。内容系统完整、实务剖析、注重实战与操作技巧，将是本课程的最大特色！ 【课程收益】 ◆ 帮助学员正确树立安全生产的意识 ◆ 加强员工的安全意识,培养员工安全习惯. ◆ 了解零事故的理念及其相关原理 ◆ 学习零事故活动的现场常用方法和工具 ◆ 让学员了解企业安全管理和系统安全分析的原理和方法 ◆ 全面学习安全管理的思想、体系和方法，强化安全责任意识 ◆ 学习安全教育和安全管理的有效方法和要点，提高安全管理能力 ◆ 了解职业安全健康管理体系、安全管理体制、企业安全管理制度和评价； ◆ 掌握危险源辨识、危险控制和事故预防措施、安全检查表、危险性预先分析、故障树分析、失效模式与效果分析、作业危险性分析、安全性评价等方法及其应用。 ◆ 这是一个非常纯粹的课程，将通过大量案例告诉你，安全管理体系不仅仅用于审核，更应该融入公司的正常运营体系，不再为员工额外增加负担，轻松的构架以事故控制为目的的双本质安全管理体系。 【课程大纲】（标准版2天，共12小时） 第一部分：安全管理与“零事故”安全生产理念意识篇 ◆ “冰山原则”与事故损失 ◆ 责任意识与正确的安全意识 ◆ 安全误区：别躺在“极低概率”上睡大觉 ◆ 安全是一种责任，安全是一种习惯 ◆ 案例：史上最牛校长与安全管理 ◆ 什么是“安全第一”？你真把“安全”当“第一”了吗？ ◆ 案例分析：中国企业在安全管理上的六大通病 ◆ 班组开展“零事故活动”的必要性 ◆ 事故致因理论给现场事故的防范 ◆ KYT（危险预知训练）活动 ◆ HH（惊险报告）活动 ◆ “危险预知预控制”的方法 ◆ “零事故活动”的三个层次的推进 ◆ “全员参加”和“团队协作”的安全活动 ◆ 各级管理层建立安全与生产一体化运作机制 ◆ 案例分析：让安全行为成为员工的习惯化 ◆ 方法工具：班组“零事故活动”的实施方法和六项要领 ◆ 案例分享：怎么加强全员安全防范意识，树立“零事故”的意识 第二部分：优秀企业和国/内外安全管理经验介绍与借鉴 1、美国安全生产管理经验与借鉴 ◆ 美国安全生产现状和特点 ◆ 杜邦公司的安全生产管理 ◆ 美国企业安全生产管理特点 2、西欧安全生产管理经验与借鉴 ◆ 四大管理手段 ◆ 德国的安全管理 ◆ 英国BP公司安全管理经验 ◆ 欧洲企业安全生产管理理念：制度至上 3、日本安全生产管理经验与借鉴 ◆ 日本本质不安全 ◆ 5S运动 ◆ KYT危险预知活动 4、中国海洋石油总公司HSE管理体系 5、国内外典型事故和和重大安全事故原因分析 第三部分：“零事故活动”务实手法与安全管理应对解决方案 1、零事故活动”安全生产现场篇 ◆ 现场管理对于“零事故活动”的意义 ◆ 飞机误点原因分析 ◆ 导入管理存在漏洞 ◆ 我们安全的管理现状如何 ◆ 现场管理的6S活动，推进“零事故活动” ◆ 通过6S的完善，提升人的安全习惯 ◆ 进行班组标准化的建设 ◆ 现场管理的物的层面改善，推进“零事故活动” ◆ 利用对于物的不断改善，提升 ◆ 常见安全手法的介绍 ◆ KYT事项介绍 ◆ 识别HSE ◆ 开展具体的KYT小组，实施 2、 “零事故活动”安全生产管理解决方案篇 ◆ 生产管理体系 ◆ 人，机，料，法，环的管理 ◆ 生产管理流程设置 ◆ 生产流程的各级权限 ◆ 案例分析：如何从工艺角度识别危险源 ◆ 案例分析：如何从设备角度识别危险源 ◆ 案例分析：如何从材料角度识别危险源 ◆ 案例分析：如何从现场管理角度识别危险源 ◆ 案例分析：如何从员工行为角度识别危险源 ◆ 案例分析：如何从设计上进行安全改善 ◆ 案例分析：如何从硬件上进行安全改善 ◆ 案例分析：如何从现场管理方面进行安全改善 ◆ 案例分析：如何从人员管理方面进行安全改善 ◆ 案例分析：如何从操作规范方面进行安全改善 ◆ 案例分析：如何让安全管理体系为控制事故服务 3、“零事故”安全生产人员篇 ◆ “让子弹飞”看“零事故活动” ◆ 安全事故视频欣赏 ◆ 安全事故分析讨论 ◆ 人因在安全管理上的作用 ◆ 案例分析看人因对于安全的意义 ◆ 安全管理的形式都有哪些 ◆ 标杆人员管理与安全作用 ◆ 如何要设置标杆人员 ◆ 为何进行标杆人员设置 ◆ 标杆管理中的注意事项 ◆ 人员100%责任如何建立 ◆ 工具方法：人的11种不安全心理 ◆ 工具方法：人的13种不安全行为 ◆ 工具方法：物的8种不安全状态 ◆ 小组讨论：如何处理员工的不安全行为？ ◆ 案例分享：怎么推进现场安全标杆管理的活动 4、安全标准化作业与安全目视化管理 ◆ 安全标准化作业的五大原则 ◆ 案例演练：安全作业指导书编制 ◆ 不推荐的安全标准化作业范例 ◆ 将安全作业指导书不再存在（融入正常作业） ◆ 目视化管理的三个原则与目的 ◆ 目视化在安全管理中的运用技巧 ◆ 目视化标签标准化制作技巧 ◆ 演练：特定岗位安全标识编制 ◆ 程序文件与作业指导书的区别 ◆ 程序文件的流程图编制技巧 ◆ 如何让程序文件融入工作 5、员工行为习惯化培养与安全文化建设 ◆ 六种不安全的心理因素 ◆ 生产线安全的注意事项 ◆ 行为习惯化与习惯性违章 ◆ 违章员工的行为纠正方法 ◆ 行为安全管理介绍 ◆ 班组安全文化建设 ◆ 习惯到氛围，逐步形成工厂安全文化 ◆ 形式—习惯的改变，改变人员安全意识，促进“零事故” ◆ 案例分析：提升各级管理者管理意识的四大方法 ◆ 案例分析：提升员工自我保护意识的六步法 ◆ 案例分析：高效安全活动与安全宣传的十大技巧 ◆ 案例分享：让安全活动不再是一种形式的六种方法
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