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设备点检与管理操作实务 【课程背景】 先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.设备全员管理活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 点检是实现设备预防维修的基础，是现代设备管理运行阶段的管理核心。引入先进的设备点检体系和维修模式，通过学习能够掌握现代化、标准化的设备点检和计划维修操作程序，掌握点检体系的实施要点和步骤，促进企业设备管理水平的进步。 【培训对象】 企业设备和生产主管领导，设备部、生产部经理（厂长）；设备、生产主管，设备管理工程师，设备点检及润滑工程师，设备检测诊断工程师；设备巡检员、润滑员及相关业务骨干。 【培训大纲】（课时2天，共12小时）： 第一部分、设备管理基础与企业运营效率提升—课时3小时 ◆ 先进的设备管理理论与方法 ◆ 先进的设备/生产线的概念和实例 ◆ 新设备的开发和验收程序及标准 ◆ 修管理新理念—从生产性维修到全员参加的预防性维修 ◆ 设备磨损原理及OEE ◆ 维修的目标(三个零的概念) ◆ 数据化及其量化分析 ◆MTTR、MTBF计算与分析 ◆ 设备综合效率OEE计算与分析 ◆OEE的实质意义及其财务效果 ◆ 认识OEE的三个构成因素：时间利用率（Availability），性能利用率（Capability），良品率（Quality） ◆ 课堂练习：OEE计算要素与实例分析 ◆ 工具方法：如何利用OEE识别设备损失（LOSS）的技巧 ◆OEE与TEEP（Total EffectiveEquipment Productivity） ◆OEE\TEEP与总体资产利用率（Overall Asset Effectiveness） ◆ 案例分析：关于OEE的误区与案例分析 ◆ 分析讨论：实务数据分析与检讨 第二部分、全员参与的TPM与设备管理体系–-课时1.5小时 1、TPM是什么？ ◆TPM的含义及其演进过程 ◆TPM活动与设备保养的关联 ◆TPM的主要内容和其内在逻辑关联 2、企业内部成功实践TPM活动的技巧与必要准备 ◆ 组织保证：内部推行TPM的组织架构及其有效运行技巧 ◆ 实践保证：跨部门沟通与合作 ◆ 人员保证：意愿准备，方法准备，能力准备 ◆ 实践技巧：与企业实际相结合，有选择性地实施TPM活动 ◆TPM活动的关键点：高阶主管支持 ◆ 关于当前我国企业实践TPM的策略分析 第二部分、设备管理实务要点与方法 –课时共约6小时 1、以点检为基础的预防维修管理理念（1小时） ◆ 设备点检体系的建立与实践 ◆ 建立健全设备保养体系（PM、CM、BM） ◆ 设备故障的浴缸曲线分析与保养 ◆ 正确处理设备专业保养与日常保全的关联 ◆ 专业保养的基本观念体系 ◆ 设备零故障的基本观念 ◆ 点检的五个基本要素--标准、计划、路线、实施方法、绩效考核 ◆ 点检管理的架构与分类 ◆ 点检标准的确立及体系四大标准 ◆ 点检线路优化 ◆ 案例分析：专职点检员的标准化作业 ◆ 规范化的设备点检工作法 ◆ 点检与定修 ◆ 各类点检人员能力要求与培养 ◆ 案例分享：武钢集团的万点设备点检工程 2、设备操作者的自主保全操作实务（2小时） ◆ 设备点检制与预防性维修 ◆ 生产操作者对设备的基础性点检与保养 ◆ 生产单位对于设备零故障的作用 ◆ 现场自主保全、改善活动意义 ◆ 优秀操作工的三点基本要求 ◆ 在每个生产线的一个工位进行TPM的介绍 ◆ 实践自主保全的7个步骤和实践要点 ◆ 实务工作中如何使操作工能够真正落实自主保全活动？其中的难点、困惑与解决思路 ◆ 实务中不同的点检实践方式讨论 3、设备维修管理操作实务（2小时） （1）关注关键设备的改善 ◆ 确定关键设备的几个考虑因素 ◆ 关键设备的动态管理与精细化实践 ◆ 讨论：如何确定你的关键设备 （2）设备维修的策略选择： ◆ 修改设备管理程序 ◆ 清除设备的工作内容 ◆ 委外与自己修理 ◆ 案例分析：维修实践的工时工序表 （3）以零故障为基本目标的维修管理 ◆ 设备的强制劣化与自然劣化分析 ◆ 追求设备的零故障方法展开 ◆ 故障数据的统计和分析 ◆ 设备故障原因分析与对策 ◆ 专业保养临时基准书（专业部门用） ◆ 日常保养点检表格表单 ◆ 基于设备诊断技术的状态维修（CBM） ◆ 诊断仪器设备简介 ◆ 日常审计、突发事件、预防和主动维护 ◆ 工具方法：设备需求计划、如何做、审核和更新 ◆ 实务案例：5S、可视化管理，维护点识别和维护标准化 ◆ 设备维护团队建设:技能要求和培训，工作表现和绩效评估 （4）设备日常维修履历资料与保养费用管理（内容、方法） ◆ 设备维修履历资料的建立和优化 ◆ 设备保养信息e化 ◆ 保养费用分析与管理 ◆ 关于费用的三个基本问题—结构、比例和总额 ◆ 围绕设备的早期开发与流动期管理（Maintenance Prevention） ◆ 设备的早期规划和LCC（Life Cycle Cost）管理 4、维修备件分析与管理（1小时） ◆ 以实际消耗量为统计分析基础 ◆ 备件的ABC分析及其优化 ◆ 维修备件的库存控制与维修及时性 ◆ 不同备件适用不同的采购策略 ◆ 备件采购与设备部门的合作 ◆ 案例讨论：关于备件管理的实务问题 第三部分、设备保养与设备维护教育训练 –-课时1.5小时 ◆ 规划保养训练教材 ◆ 维修人员培养--多技能训练方法与机制 ◆ 操作人员训练—零错误操作与自主保养 ◆ 利用OPL（One Point Lesson）进行训练 ◆ 维修绩效考核MTTR及维修效率 ◆ 设备布置及自动化连续管理 ◆ 录像学习与实例分析 第五部分、设备管理疑难问题交流与研讨
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