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防错防呆推行及最佳实践 【课程背景】 各种失误在企业里随时随地地发生着，其结果是造成产品缺陷不断、损失难以下降，而导致失误发生的人往往会说：“是一时疏忽造成的意外而已”，管理层慢慢习惯了这种状况并习以为常。POKA－YOKE防错技术经过几十年的发展已经形成了完整的系统，从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失，在实践中获得充分运用并取得了显著的效果。 本次培训向企业生产管理人员介绍差错预防的基本理论与推行实践，结合工厂实际问题分组深入练习，掌握防错技法与运做步骤，最终使学员明白差错是可以避免和预防的，进而通过讲授差错预防技术这一方法全面实现全员参与质量管理，提高企业的产品质量和工作质量，最终实现零缺陷。 【培训目标】 ◇ 掌握差错预防技术 ◇ 学会运用差错预防技术优化生产现场 ◇ 能有效识别差错并提出改善建议 【课程安排】 | 第一天（9：00--16:30） |
| | 错误—
影响质量的源头 | 讲师介绍 | 分组及自我介绍 |
| | •质量的追本溯源—简述质量控制系统 | 结合本公司行业特点与所处阶段获取重点并参与讨论或提问 |
| | •防错技术在质量控制系统中的角色定位与作用 |
| | •防错与DFX的结合性运用与必然趋势 |
| | •质量控制手段与成本的关系 |
| | 案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门 |
| | •防错技术与FMEA、控制计划的系统运用 |
| | •如何结合FMEA进行预测性防错系统规划 |
| | •人为错误影响质量 | 录像案例练习：制造过程常见错误分析 |
| | 产生错误的原因和案例分析 |
| | 案例启发：某企业维修安全事故 |
| | 防错系统 | •防止错误的模式转变-----从事后应对转为事前预防 | 结合自己工作特点思考与分析 |
| | •POKA YOKE防错法介绍 |
| | •防错的基本原则 |
| | •防错设计的5大思路 |
| | •防错法的4大类与7小类 | 录像案例练习：熟练掌握方法、装置、理念的定义 |
| | •防错装置的三级水平 |
| | •防错系统在工业4.0时代的重要性及必然性 | 分组抢答练习：迅速掌握防错设计三步法 |
| | •防错系统如何结合物联网与物理信息系统 |
| | •防错案例展示与分析 |
| | （设计类、设备类、现场流程类、安全/物流等运用） |
| | •防错设计三步法 |
| | •系统性识别与预防错误点的方法（防错系统评估法） |
| | 第二天（9：00--16:30） |
| | 防错系统的防错 | •防错系统为何需要防错 | 分组抢答练习：掌握如何使用防错系统防错的两种方式 |
| | •防错系统验证（结合防错系统评估法） |
| | •两种常见的防错系统防错方式 |
| | •防错系统的防错实施步骤 |
| | •分层审核：如何提升防错系统防错的执行力 |
| | •案例分享：某日资电子行业的执行力提升 |
| | •防错系统防错的两大要素 |
| | 如何在工厂推行防错 | •防错系统实施的一般步骤 | 结合自己工作特点思考与分析 |
| | •公司级的防错网络建立 |
| | •防错系统实施的5步法 |
| | Ø大家来找茬 （现场头脑风暴） |
| | Ø排练优先级（首次权衡）--SOC排列法 |
| | Ø确认根本原因（3*5why） |
| | Ø设计防错方案并选择最优方案（二次权衡） |
| | Ø有效性分析 |
| | •防错系统实施中的二次权衡—SOC比较法 |
| | •防错系统实施的评估 |
| | •防错系统实施的案例分析（电器装配企业案例分享） |
| | 设计分组案例、参与各组讨论并解答问题、组织课题发表及小组评分并选出优秀小组 | 小组实战练习：防错设计3步法及防措推行5步法的运用并按讲师要求格式输出课题报告 | | | | | | | 课程总结 | 总结与答疑 | 分享与提问 |
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