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【课程背景】 ★ 中国经济驶入新常态（时代拐点）已是不争的事实，中美贸易战加剧等共同导致广大制造企业进入“冬天”，增长乏力。在增量市场逐渐萎缩的背景下，同质化竞争导致成本压力骤增，企业没有订单，或者虽然有订单，但是却没利润。从发展趋势看，企业需要从追求“产能最大化”向追求“效率最大化,成本最优化”的转变，这将成为决定企业能否顺利过冬的关键。 ★ 从广大制造业企业现状来看， 一方面在努力追求利润，但 一方面又在 生产中产生大量的浪费，因此迫切需要进行 生产模式的转型升级，从管理要利润，从浪费中要利润。精益 生产模式就是这样一种模式。从世界范围内来看，唯有以丰田式 生产方式而发展起来的精益 生产模式，是最适合制造企业的务实的有效的 生产模式。另外，日本先于中国20年经历了制造业高速发展、饱和、 生产基地外迁等过程，因此日本制造业的模式最适合中国企业借鉴。 ★ 对于制造企业而言，浪费分为作业内改善和流程改善两个大类。从实践来看，整个产品交付周期内，增值作业比重非常低（不超过5%），而流程浪费时间占到了95%左右。但是比较遗憾的是很多企业都把改善的重点放在了这5%上面，而对95%的无效流程视而不见。 价值流程图VSM就是这样一种工具，它提供了一个审视整个作业流程的视角，从中找出改善点和浪费，促进我们不断缩短制造周期，拉动我们的改善活动。正是VSM帮助我们构建了更为广阔的改善视野，可以说不懂VSM就不能算真正的精益 生产高手。 【课程收益】 ★ 本课程结合实际案例，逐步讲解VSM的绘制方法，轻松易懂易上手； ★ 本课程从对问题和改善的理解入手，剖析VSM在整个精益体系里面的位置，以明确其意义； ★ 本课程重点讲解基于VSM改善的完整实施方法论。具体包括从VSM现状图的绘制、VSM改善切入点的识别和VSM改善的7大原则、改善方案的提出、VSM未来蓝图的设计、以及VSM改善行动 计划的制定。最终帮助学员构建VSM改善的完整思路结构。 ★ 本课程注重实际演练，内容包含有大量的演练和动手模拟，学完就可以让学员理解并熟练应用VSM，助力企业改善活动。 【课程特色】 ★ 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的国际一流的日本精益标杆企业； ★ 系统工具——课程节选自《九段精益系列©》版权课程，给出逻辑、路径和工具方法；并提供系列工具表格，拿来即用。 ★ 实用落地——课程老师具有10多年的IE改善实战及精益体系导入的经验，用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论，并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考，有理论，有参考，有标杆。 ★ 生动互动——课程过程中大量的采用研讨、案例、等多种培训形式，并以假设的企业场景为案例，模拟演练，在课堂上就可以学会绘制VSM的方法和实施VSM的改善套路，学员只需要后期应用展开到自己的企业就可以了。课程也可以根据企业需求采用“微咨询”模式，直接用企业的真实场景作为培训案例。
什么是九段精益™？ 九段精益是由在美系、日系跨国企业从事近15年精益推行实践的 康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田 生产方式，并通过前往日本、东南亚、欧洲等地研修考察，对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础，以丰田TPS为蓝本，结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材，完成了《九段精益系列课程©》的开发，并向中国知识产权保护单位申请了版权保护。 人们常说向美 国学理论（管理理论），向日本学实践（工厂管理），康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异，结合中国制造业实际现状，提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理 目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合，构建了九段精益路径系统。九段精益，从认识企业活动开始，分九个层次，逐步推动企业 生产模式的转型提升，最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。
【课程大纲】 第一天课程： 部落联盟构建 （20分钟） 1.2 制造的本质 1.3 三种不同的流动 1.4 制造的理想状态 1.5查找问题的两种视角 1.6从制造周期看改善的视角 1.10本章小结 第二章 如何绘制VSM？ （130 分钟） 2.1 认识VSM的图案符号 2.2 绘制VSM的工具准备 2.3 VSM绘制分步讲解 2.4 部落竞赛：VSM绘制演练 2.5本章小结 第三章 VSM改善的切入点 （120 分钟） 3.3 从浪费角度看精益 3.3.1 3MU的概念 3.3.2 4种工程和5种作业 3.3.3 有效识别作业中的浪费 3.3.4 现场七大浪费 3.3.5 为什么说库存是最大的浪费？ 3.4 从问题的角度看精益 3.4.1如何定义问题？ 3.4.2 部落竞赛：如何培养问题意识？ 3.4.3 三种不同的问题 3.4.4 问题的正确意识 3.5 本章小结 第二天课程 4.1 VSM改善原则1 4.2 VSM改善原则2 4.3 VSM改善原则3 4.4 VSM改善原则4 4.5 VSM改善原则5 4.6 VSM改善原则6 4.7 VSM改善原则7 4.8 SENMA公司改善机会识别 4.9 部落竞赛：灯塔拖拉机公司改善机会识别 4.10 本章小结 第五章 绘制VSM未来图 (120 分钟) 5.1 VSM未来图设计的切入点 5.2 SENMA公司未来图设计 5.2.1 客户需求节拍的计算 5.2.2 建立仓库还是直接发货？ 5.2.3 应当在哪里建立连续流？ 5.2.4 应当在哪里实施超市拉动？ 5.2.7 如何设计下达指令的时间间隔及管理批量？ 5.3 SENMA公司未来图设计A案和B案 5.4 部落竞赛：灯塔拖拉机公司VSM未来图设计 5.5 本章小结 第六章 实施VSM改善的一般方法 (50 分钟) 6.1 实施VSM改善的七个步骤 6.2 理解公司战略需求和策略部署 6.3 如何识别主要的产品族 6.4 绘制VSM现状图并识别改善点 6.5 绘制VSM未来图 6.8 本章小结 培训总结 总结、答疑、颁发优胜奖、合影 10分钟
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