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【课程背景】 ★ 中国经济驶入新常态已是不争的事实，中美贸易战加剧等共同导致广大制造企业进入“冬天”，增长乏力。 ★ 在增量市场逐渐萎缩的背景下，同质化竞争导致成本压力骤增，企业没有订单，或者虽然有订单，但是却没利润。 ★ 从趋势看，企业需要从追求“产能最大化”向追求“效率最大化,成本最优化”的转变，这将成为决定企业能否顺利过冬的关键。 ★ 从广大制造业企业现状来看，一方面在努力追求利润，但一方面又在生产中产生大量的浪费，也就是所谓的“地下工厂”，因此迫切需要进行生产模式的转型升级，从管理要利润，从浪费中要利润。精益生产模式就是这样一种模式。 ★ 从世界范围内来看，唯有以丰田式生产方式而发展起来的精益生产模式，是最适合制造企业的务实的有效的生产模式。另外，日本先于中国20年经历了制造业高速发展、饱和、生产基地外迁等过程，因此日本制造业的模式最适合中国企业借鉴。 【课程收益】 ★ 本课程从企业经营的角度来看待丰田式生产方式的产生和发展历程，通过深刻理解背后的逻辑，再来结合自己的企业实际情况，才可以客观的评价和选择适合自己的生产模式。 ★ 本次课程将企业经营的本质紧紧锁定在“成本”、“效率”两个关键词，以此为目的再来看待精益生产的理论和方法。 ★ 通过本课程，制造企业经营者、生产管理者、企业内部改善推行者，将系统深刻全面的了解丰田式生产方式的内涵和逻辑，并且清晰的看到企业生产模式的转型路径，进而可以搭建起属于自己的精益生产模式，实现企业经营的成本逐渐降低和真正的效率最大化。最终实现在日趋激烈的竞争红海中，走出自己的蓝色航线。 【课程特色】 ★ 深刻务实——课程从务实的角度，结合丰田TPS的产生和发展的时代背景，剖析了TPS背后的现实意义和理论框架的逻辑； ★ 原汁原味——理论和案例素材取自原汁原味的日本制造企业和美国最纯正的精益标杆企业； ★ 系统工具——课程基于对中国传统制造企业的实际情况提出了系统的九段精益的路径和工具方法；并提供系列工具表格，拿来即用。 ★ 实用落地——课程老师具有12年的IE改善实战及精益导入的经验，用通俗易懂的语言剖析深刻晦涩的理论，并有大量日本、美国、国内标杆制造企业实际图片、案例参考，有理论，有参考，有标杆。 ★ 生动互动——课程大量的采用研讨、案例、视频、体验等多种培训形式，突出课堂的生动性，并结合小组竞赛的形式增加学员的参与性和互动性，提升理解深度。
什么是九段精益？ 九段精益©是围绕精益生产相关思想和工具应用为核心的一系列版权课程。是由在美系、日系跨国企业从事10多年精益推行实践的康明启老师倾心打造。康老师曾多次前往日本系统学习丰田生产方式，并通过前往日本、泰国、印尼、罗马等地研修考察，对比了不同地区的制造模式差异。最终以源自美国的工业工程技法为基础，以丰田TPS为蓝本，结合10多年改善实践浓缩的经验及大量考察素材，完成了本课程的开发。 人们常说向美国学理论（管理理论），向日本学实践（工厂管理），康老师通过对比美国及日本的企业管理理念和思想差异，结合中国制造业实际现状，提出了成本管理和效率管理是工厂最务实的管理目标的观点。通过将发源于美国的工业工程理论和丰田的TPS两者紧密结合，构建了九段精益路径系统。九段精益，从认识企业活动开始，分九个层次，逐步推动企业生产模式的转型提升，最终实现精益工厂的打造。九段精益致力于帮助企业从竞争红海中找到属于自己的蓝色航线。
【课程大纲】 破冰环节：选出小组组长，队名，口号，PK规则及奖励规则 引言 新七剑下天山——传统经济向新经济的快速转变（20分钟） 第一章 观念革新，认识精益 （60分钟） 1.1企业经营的目的和目标 1.2重新认识利润 1.3重新认识成本 1.4流水线大批量生产模式 1.5马克西-西尔伯斯通曲线 1.6丰田的学习变革之路 1.7丰田生产方式的体系-丰田之屋 1.8五现主义 1.9PDCA持续改善循环 1.10丰田生产方式带来的收益——竞争利剑 1.11TPS与精益的关系 1.12传统经济走入新经济模式 1.13产品制造模式的理念转变 1.14<小组PK第1轮>讨论分享 1.15本章小结 第二章 练就寻找浪费的火眼精金 （120分钟） 2.1浪费的价值 2.23MU的概念和着眼点 2.3有效识别作业中的浪费 2.4附加价值作业和浪费作业 2.5七大浪费 2.6客户关注的增值流程 2.7两种视角的改善 2.8利用价值流程图进行系统改善 2.9TPS中真正的改善 2.10<小组PK第2轮>：案例讨论 2.11本章小结 第三章 全员5S,打造一目了然的现场 （120分钟） 3.15S的起源和发展历程 3.25S的内容及要点 3.3推行5S的真正意义 3.4推行5S管理、监督者与操作者各自的职责 3.55S与定置管理 3.65S案例展示 3.7<小组PK第3轮>模拟演练3S的训练 3.8本章小结 第四章 活用IE手法实现持续的改善 （120分钟） 4.1什么是IE? 4.2IE在制造企业常见的应用场景 4.3基础IE的理论框架与七大手法 4.4标准工时的制定和平衡率的计算 4.5<小组PK第4轮>某产品线平衡优化分析 4.6本章小结 第五章 建立强大的流动 （100分钟） 5.1将生产变成强大的流动 5.2整流化生产的概念 5.3精益仿生动力学 5.4建立标准作业 5.5标准作业三票的制作 5.6缩短机种更换作业时间 5.7个位分钟快速换模SMED 5.8<小组PK第5轮>标准三票的制作练习 5.9本章小结 第六章 目视化快速发现异常 （60分钟） 6.1目视化的意义 6.2目视化的工具与体制 6.3物的目视管理 6.4设备的目视管理 6.5自働化的目视管理 6.6人的目视管理 6.7目视管理案例展示 6.8本章小结 第七章 看板拉动实现JIT物料配送 （100分钟） 7.1制造的本质 7.2传统物流模式 7.3精益物流的本质 7.4精益物流的理想状态 7.5看板的思想 7.6看板的运用思路 7.7看板方式的运行机制（看板和信箱的运用） 7.8看板生产方式的导入 7.9精益物料搬运模式 7.10精益物流搬运的系统设计 7.11基于第三方物流托管的精益物流配送模式 7.12精益物料配送的案例展示 7.13本章小结 第八章 均衡化生产实现一个流 （60分钟） 8.1生产波动的浪费 8.2平准化生产模式 8.3传统生产和平准化生产模式对比 8.4单件流生产 8.5细胞式（CELL）生产模式 8.6U形制造单元 8.7混流生产案例展示 8.8本章小结 第九章 造物亦造人，打造精益班组 （60分钟） 9.1精益班组七大任务 9.2参考资料：丰田班组的一天工作表 9.3多能工化・现场轮岗的实施 9.4专项技能认证制度 9.5提案制度，丰田创意功夫 9.6标准作业的遵守和贯彻 9.7现场监督人员的职责 9.8新员工教育制度 9.9推行精益生产活动应该有的态度 9.10企业与企业真正的差异 9.11本章小结 测评及总结——精益段位测评工具 40分钟 制造类工厂精益测评系统 培训总结、获胜者颁发礼品 合影留念
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