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制造型企业节能降耗实战培训 【课程背景】 全球经济正在加速融合，企业面对的竞争压力越来越大，企业的运营成本中，通常采购成本占到40%-70%，成本降低方法不仅仅局限于供应链/采购部门，成本控制的范围已经延伸到整个供应链成本，需创造更有力的竞争优势。客户关注最多的是价格、成本、交期、质量、技术等，从工厂全面降本增效来讲，企业内部的节能降耗，消除不必要的浪费，才能打造出企业最经济的供应链成本。 越来越多的企业开始关注企业内部的节能降耗，执行工厂全面的降本增效才能从质量、成本和交期的关键绩效上为企业战略目标提供强有力的支撑。 在企业经营过程中如何开展节能降耗是内部人员必须具备的能力，而现实情况是：很多企业的大多数企业非常缺乏节能降耗挖潜及改善能力，无法及时、有效地解决生产过程中出现的能耗浪费，这让越来越多的企业开始重视节能降耗管理，通过挖潜能源浪费到降低改善，保障公司应有的成本优势。 节能降耗课程，是张老师根据19年制造业管理经验、培训经验以及对中国制造企业的现状研究，专为制造企业精心打造的经典课程。 【课程收益】 ● 掌握节能降耗分析的方法和工具，掌握多种降低能耗的工具和方法； ● 掌握节能降耗的管理工具和方法，掌握节能降耗管理的标准和实施方法； ● 学会通过与设备供应商协作实现双赢，避免大量需节能降耗而进行的投入风险； ● 掌握识别和应对节能降耗的技巧，学会节能降耗项目的推动，学会利用项目管理方式推动工厂整体节能降耗； ● 掌握精益最接地气落地的方法，助力企业实现价值最大化; ● 大量世界五百强企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车； ● 打造高效的工艺链（价值流），让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现； ● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因； ● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难，为企业增创经济效益，增强行业竞争力； 【课程方式】 课程讲授60%，案例分析及小组研讨20%，实操练习20% 【课程对象】 设备管理人员、生产管理人员、成本管理人员、工艺人员、计划人员、IE人员、品质人员等中基层骨干相关人员，以及其他对此课程感兴趣的人员 【课程特色】 ●体验式学习：真实场景演练，本课程结合案例实操，使学员能够学以致用； ●源于实战：课程内容来源世界五百强企业的实践经验，注重实战； ●专业易懂：将专业的工具，采取简单易懂的案例进行阐述； ●价值度高：课程内容经过多家企业验证，对企业管理模式转变和提升大有裨益； ●方法领先：在实践中不断改善创新，实践结果效益显著； 【课程时间】 1-2天，6小时/天 【课程大纲】 第一讲：精益相关概念 一、精益管理的起源 1、什么是精益 2、什么是精益生产 3、精益生产体系支柱与目标 4、什么是精益管理 三、精益管理在中国的发展 1、传统工厂现状 2、如何改变工厂状况 3、精益（管理）的主要组成部分 4、精益生产对制造业的重要性 三、精益企业全球最佳实践案例：丰田、丹纳赫 精益生产会给企业带来什么？ 案例：一张图看懂精益生产 第二讲：能源管理6大系统与节能降耗5步法 一、能源管理6大系统 1、蒸汽锅炉系统 2、压缩空气系统 3、空调系统 4、电力系统 5、照明系统 6、制程系统 二、节能降耗“五步法”（DREAM梦幻模型） （一）清晰决策（Decision） 1、准备表（团建、现状、目标等） 2、开展思路（MBS五天突破） 3、计划制定（周计划、日计划） 充分调研（Research） 1、能源数据分析（一阶/二阶/三阶…柏拉图分析） 2、绘制能源地图： 3、识别能源管理七大浪费，输出现场浪费观察表 （二）可靠设计（Evaluation） 1、三态五问 2、方案设计/验证 3、5why分析 4、输出改善清单 （三）快速行动（Action） 1、快赢改善 （分析出的改善点，小组快速改善实施） 2、四象限法（从技术难度和收益高低维度筛选实施顺序） （四）成果固化（Maintenance） 1、标准化文件 2、30天行动计划 案例部析：钣配钣金喷涂C线节能项目 实战演练：以某一条线进行改善
第三讲：节能降耗两大方向及要点
一、技术方向专业化 1、节能技术应用,往往可以比较直观的测定其效果 2、通过信息技术对能源数据进行采集、加工、分析、处理，以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡等要素进行管理。 二、管理方向精细化 1、能源规划 2、节能目标管理 3、管理方向精细化（企业节能三十六计） 案例：工厂能源降本项目收益管控进度表 实战：内部项目挖潜 小结：能源改善之“3456”记忆法
第四讲：精益8大浪费识别及改善 一、什么是价值 1、浪费与增值 2、增值与非增值 案例分析：如何识别浪费、价值 二、8大浪费识别 1. 库存的浪费 2. 制造不良品的浪费 3. 制造过多/过早的浪费 4. 停滞（等待）的浪费 5. 过度加工的浪费 6. 搬运的浪费 7. 动作的浪费 8. 管理的浪费 案例：浪费识别 三、8大浪费改善 1. 八大浪费与成本对应关系 2. 八大浪费改善顺序 3. 八大浪费改善思路 案例：改善案例分享 第五讲：节能降耗-计划拉动五步法 一、拉动系统概论 1、推动系统与拉动系统区别 2、拉动生产运行的基本原则 3、拉动系统目标 4、拉动生产实现的基础和前提条件 二、拉动改善周五步法 1、拉动改善周工作思路 2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化 3、计划模式-计划刚性N点准时 4、看板设计-见单生产 信息化 5、库存设计-断点减少 先进先出 6、目视化-按线规划 规则目视 三、拉动（五步）+畅流（十四问）融合 连续流： 规划连续流：单件流、小批量流（按容器流动）、批量流（按任务批次流动） 1、精益布局 2、消除了不平均现象的均衡化 3、批量生产和均衡化生产 4、流线化生产的8个条件 5、改善线平衡的六大方法 6、瓶颈工序改善 案例：世界五百强企业拉动案例1 案例：世界五百强企业拉动案例2 案例：畅流改善案例 案例：世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条 第六讲：节能降耗-标准化作业 1、标准作业的产生背景 2、标准作业的推行目的 3、标准作业的三要素 4、标准作业的三件套 5、标准作业的制定程序 6、标准作业改善的实施方法 7、IE改善手法 案例：改善案例分享 第七讲：节能降耗-精益品质管理 一、削减质量成本 1、品质不良如何产生的？ 2、十种人为错误 3、日常变化点
二、防错技术的四种类型 1、信息加强型防错 2、接触型防错 3、计数型防错 4、动作顺序控制防错 三、防错的五类方法 四、防错的五大原则 五、防错的十大原理 1、断根原理 2、保险原理 3、自动原理 4、相符原理 5、顺序原理 6、隔离原理 7、复制原理 8、层别原理 9、警告原理 10、缓和原理 案例：5WHY改善案例分享 案例：改善案例分享 第八讲：节能降耗-全面生产保全与设备管理（TPM） 一、TPM的发展与作用 二、TPM的特点与四个要素 三、八大支柱—具体实施内容（案例） 四、六源的识别、查找与改善 什么是六源 如何查找并识别六源 六源的识别与处理 案例：改善案例分享 第九讲：节能降耗活动的开展 1、健全工厂成本核算制度 2、降低成本活动展开步骤 3、成本激励制度建立完善 4、降低成本活动案例剖析 案例：改善案例分享 互动：目前存在问题及如何改善 课程答疑 合影留恋
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