新工厂全面精益布局规划设计实战培训 【课程背景】 通过精益生产项目咨询,我们发现更多企业只做工序优化方面的“伪精益”,故精益生产在很多企业没有实际效果或效果不明显,持续改善难以坚持。从公司全局角度出发,站在客户角度分析,并不是所有的部门或者环节都产生了价值,从而导致交期长,往往形成了有苦劳,但是没有功劳。 工厂规划存在的垢病: 1、先建设再规划 2、完全依赖于设计院 3、由“老板规划”或“技术部门”完成 4、“奇葩” 随处可见 规划的价值 1、规划的有形价值 单位面积规划产值指标 年度物流运营费用指标 前期设备投资节约费用 前期基建投资节约费用 2、规划的无形价值 先期即作到企业后期想花钱改都做不到的规划项 作为精益生产的起步之法,价值流分析将是一切工作的开端,VSM价值流图绘制原理让大家对精益生产有个完整的认识,我们推出精益工具价值流管理,运用价值流分析,找出没有价值的环节并加以改善深入了解其中的价值所在,让一切没有价值的工作不做或少做。 精益柔性线生产方式是所有的工序用较少的人员,使用少规模的设备或者小批量的对应生产,对品质、交期、成本等责。针对顾客的多品种同时生产的场合,通过精益柔性线体的数量改变来作出对应,可以提高顾客的满足度;机种转换的浪费排除,成本竞争力提升;单纯反复作业变为多工程同时作业,作业者的积极性提升,来保证我们的高质量、高生产性,大大减少中间过程的在制品等。 如何开展新工厂全面精益布局规划设计?如何实现全价值链的精益运营?是本次课程的重点。 张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,能够把世界精益本土化,把西方智慧中国化,既熟知甲方运营需求,又有乙方精益落地实操经验,作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家,如何知而行,行而易,让精益真正成为一种文化,为企业发展添砖加瓦,为个人的成长赋能助力! 【课程收益】 ● 转换思维:望远镜、站在山顶、总经理的思维; ● 认识到交付能力的影响因素; ● 如何界定价值?什么是价值流?价值流图的组成和作用; ● 掌握价值流的改善工具并活用于现场改善中; ● 深刻体会精益生产之本质和内涵; ● 掌握新工厂全面精益布局规划设计:整体规划、详细规划; ● 掌握精益最接地气落地的方法,助力企业实现价值最大化; ● 打造高效的工艺链(价值流),让平时没有感觉到却又存在的种种浪费与损耗得到发现; ● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因; ● 大量世界五百强企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车; ● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难,为企业增创经济效益,增强行业竞争力; 【课程方式】 课程讲授60%,案例分析及小组研讨实战40% 【课程对象】 企业老板、总经理、副总经理、生产总监、各部门中高层团队、计划//生产/品质/工艺工程/设备/IE等主管级以上管理人员 【课程特色】 ●体验式学习:真实场景演练,本课程结合案例实操,使学员能够学以致用; ●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战; ●专业易懂:将专业的工具,采取简单易懂的案例进行阐述; ●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益; ●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著; 【课程时间】 3天,6小时/天 【课程总体思路】
【课程大纲】 第一讲:识别非增值、识别8大浪费及改善 一、什么是价值 1、浪费与增值 2、增值与非增值 案例分析:如何识别浪费、价值 研讨互动:制造现场、办公室非增值辨别 二、8大浪费识别及改善 1. 库存的浪费 2. 制造不良品的浪费 3. 制造过多/过早的浪费 4. 停滞(等待)的浪费 5. 过度加工的浪费 6. 搬运的浪费 7. 动作的浪费 8. 管理的浪费 案例:改善案例分享 实战:从非增值角度、8大浪费角度,分组现场找浪费; 第二讲:价值流 一、价值流的定义 二、价值流三大范围 三、何谓价值流图 四、什么时候使用价值流图析 五、价值流、价值流图的作用 六、价值流图的结构 七、价值流图的制作主过程;VSM规划周开展步骤 八、绘制价值流现状图的八个步骤 九、使用现状图寻找改善机会 十、绘制将来状况图 十一、价值流改善计划及管理 实战案例:世界五百强事业部/公司整体价值流规划推动 案例:世界五百强集团价值流评价模型 案例:价值流相应表单工具 实战:绘制现状价值流图、未来价值流图、三年/一年价值流计划 第三讲:计划拉动五步法 一、拉动系统概论 1、推动系统与拉动系统区别 2、拉动生产运行的基本原则 3、拉动系统目标 4、拉动生产实现的基础和前提条件 二、拉动改善周五步法 1、拉动改善周工作思路 2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化 3、计划模式-计划刚性 N点准时 4、看板设计-见单生产 信息化 5、库存设计-断点减少 先进先出 6、目视化-按线规划 规则目视 三、拉动(五步)+畅流(十四问)融合 案例:世界五百强企业拉动案例 案例:畅流改善案例 案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条 实战:结合公司现状,如何改善? 第四讲:新工厂全面精益布局规划设计--Input & Output工厂规划的输入和输出 一、整体规划需求 1、总体设计产能—工厂规划总纲,确定规划的规模 2、垂直整合程度—确认零部件自制的程度,要把握度 3、P-Q配比分析—“品-量”与“批-量”的分析,选择生产模式 4、生产工艺流程—确认生产工艺,规划作业单元 5、规划功能模块—指定与论证要规划的作业单元 6、生产辅助设施—主要作业单元以外的辅助设施 7、地块用地红线—新建工业园的用地范围(或不是新建则确认场地条件) 8、政府用地要求—新建工业园的用地要求(退让、开门、建筑指标等) 9、总体规划原则—企业提出的规划大原则及特殊要求如反恐、SA8000等 10、即定事项列表—企业一般都有自己的想法,主要确定哪些是一定不变的 二、工厂规划需求资料清单 三、工厂规划功能模块需求表 四、规划需求原则 需求1、地块信息与政府要求 需求2、地块信息与政府要求 需求3、总体规划产能 (P-Q) 需求3、总体规划产能 峰值月生产节拍(T) 需求3、工艺流程规划 工艺路径(R) 需求3、面积需求测算 职能部门(S) 需求4、工厂规划的总体原则 五、Output:项目交付物 实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点 第五讲:新工厂全面精益布局规划设计--大到工业园区规划 一、工业园区规划七大方面 1、功能模块划分 2、生产区块规划 3、生产服务设施 4、物流解决方案 5、人行路径规划 6、动力设施规划 7、废弃物回收规划 实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点 二、整体区划阶段简介 1、人车物流动线 2、功能模块划分 3、楼层功能定位 4、参观路径规划 5、建筑单元设置 6、需求面积测算 7、粗设厂房尺寸 8、整体规划布局 9、方案评审选择 10、建筑参数设置 互动:有什么疑惑? 三、详细规划阶段简介 Step1:产能规划与分解 Step2:全制程工艺分析 Step3:线体设备选型 Step4:标准单元设置(含人力配置、作业工位、物料区需求等) Step5:设备需求清单(含预算,并标明现已有设备部分) Step6:楼层分布论证 Step7:厂内物流规划(与工业园区物流衔接) Step8:详细规划排布(重点,同时确认天车地轨、电梯货台、设备入口等) Step9:生活设施规划(如洗手间、饮水间、休息区等) Step10:建筑参数设置(柱网跨距、护围、层高、承重、地坪天花等) Step11:规划方案ABC Step12:方案综合评审 互动:有什么疑惑? 第六讲:新工厂全面精益布局规划设计--中到生产车间规划 1、消防分区规划 2、工艺环境规划 3、称重地磅设置 4、仓储系统规划 5、工业余热利用 6、办公区域规划 7、参观路径规划 实战:结合公司现状及未来规划,新工厂规划需注意的关键点 第七讲:新工厂全面精益布局规划设计--细到生产线体设计 一、生产线体设计十步骤: Step1:未来产能规划——确定设计产能 Step2:线体工艺设计——确定工位数量 Step3:线体选型比较——选择线体类型 Step4:线体定位布局——车间布局定位 Step5:作业姿势比较——确定线体高度 Step6:尺寸骨架设计——确定主体尺寸 Step7:工装吊架设置——吊架方式选择 Step8:工位详细布置——工艺模拟验证 Step9:辅助设施设置——满足特殊需求 Step10:外部接口预留——对外施工接口 实战:结合公司现状及未来规划,新工厂生产线体如何改善? 二、如何实现生产线设计关键内容? S1-产能规划 定节拍 S2-P-Q分析 选模式 S3-P-R分析 分工艺 S4-工时观测 排工位 S5-综合评估 选线型 S6-集成设计 出线体 S7-作业分析 定人力 S8-工艺实现 配装备 S9-质量保障 设质控 S10-无缝衔接 流线化 S11-拉动配送 准时化 S12-智慧线体 信息化 S13-标识看板 目视化 S14-应急响应 置安灯 S15-标准手持 便切换 S16-辅助设施 建环境 S17-服务设施 人性化 S18-方案输出 列指标 实战:结合公司现状及未来规划,新工厂生产线体设计细节? 第八讲:新工厂全面精益布局规划设计--外加辅助设施规划 1、消防设施规划 2、管网桥架设置 3、工艺用水设置 4、强电系统规划 5、压缩空气环网 6、电话网络设置 7、监控系统设置 8、考勤门禁设置 9、智能广播系统 10、其它规划项目 案例分享:新工厂规划及实践之路 实战:结合公司现状及未来规划,新工厂辅助设施规划 第九讲:精益样板线打造-提升人均产值 一、精益样板线构建18步法 1、组建团队、P-Q分析,对象确定 2、波动分析 3、建线调查(关键) 4、目标设定 5、现状概要输出 6、构想概要输出 7、改善点提出 8、物料收容方式确定 9、布局方案制作 10、作业台、工位器具、管理道具设计 11、模拟生产 12、方案完善、订购 13、流程、制度建立 14、员工培训 15、水电气方案制作、物资准备 16、生产线搬迁/安装 17、运行、跟踪、改善 18、样板线阶段总结报告 实战:适合零部件生产的精益样板线打造 二、精益样板线5天突破法 file:///C:/Users/010/AppData/Local/Temp/msohtmlclip1/01/clip_image008.png
第一天 1、组建团队、培训 2、PQPR、T/T 3、员工沟通会 第二天 1、现场测工时找问题 2、输出现状员工负荷表 3、线体9-3-1设计确定 4、QEP地图 5、单元剪纸板模拟 6、线体搭建开始 第三天 1、线体搭建完成 2、试产找问题 3、线体改善 第四天 1、批量生产 2、产量爬坡 3、线体改善 4、团队鼓舞 第五天 1、标准文件输出 2、30天工作计划 3、项目汇报 4、改善周复盘 5、沉淀归档 第四讲:生产班组日常标准化管理 1、小时记分卡 2、站立会议 3、巡回会议 4、SQDIP指标体系 5、维持性改善 6、响应机制 7、纸卡系统 8、早会 9、多能工管理 10、抓146810管理 实战:适合组装生产的精益样板线打造 第十讲:精益4.0智能样板线六阶段实战分享 1、团队组建 2、过程分析 3、精细规划 4、项目实施 5、线体调试 6、人才育成 案例分享:世界五百强企业智能工厂规划及实践之路 实战:我们新工厂规划更高要求展望 课程结尾:学员总结 课程答疑 全体合影
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