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准时化生产实战培训
【课程背景】 准时化生产方式（Just In Time, JIT）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源、降低成本的准则，其含义是：在需要的时间和地点生产必要数量和完美质量的产品和零部件，以杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，达到用最少的投入实现量大产出的目的。 JIT系统以准时生产为出发点，首先揭示出生产过量的浪费，进而暴露出其他方面的浪费（如设备布局不当、人员过多）然后对设备、人员等资源进行调整。如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断提高。涉及到产品的设计，生产计划的编制，机器的改造，设备的重新布置，工序的同期化，设备的预防维修，生产组织和劳动组织的调整，人员的再培训等。 80年代，随着日本企业在国际市场竞争中的胜利，准时化生产方式被作为日本企业成功的秘诀受到广泛的关注，现在JIT已在许多国家推广、运用，它是精益生产方式的核心。 现代制造企业面对激烈的市场竞争，必须从内部管理着手，从人着手、从观念着手、从制度流程着手，整体提升内部管理水平，不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本，这样才能保证企业基业长青。 而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路，走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。 张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年，又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年，能够把世界精益本土化，把西方智慧中国化，既熟知甲方运营需求，又有乙方精益落地实操经验，作为亲自辅导上百家企业的资深老师,将以大量成功案例来引导大家，如何知而行，行而易，让精益真正成为一种文化，为企业发展添砖加瓦，为个人的成长赋能助力! 精益生产系列课程，是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究，专为制造企业精心打造的经典课程。
【课程收益】 ● 深刻体会精益生产之本质和内涵； ● 掌握精益最接地气落地的方法，助力企业实现价值最大化; ● 大量国内本土企业成功推行案例，让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车； ● 学会绘制现状价值流图、布局图、制程山积图，将八大浪费具体化； ● 学会根据公司战略规划，绘制未来价值流图、布局图、制程山积图； ● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因； ● 通过培训及切实运用能使团队创造出比原有基础翻倍的效益； ● 对制造型中基层提供简单实用的工作规范、思路； ● 提升制造型企业现场管理水平、效益，打造一支高水平的现场管理骨干队伍； ● 全面拓展学员精益知识体系，提升精益管理技能，掌握精益生产中部分工具使用； 【课程方式】 课程讲授60%，案例分析及研讨实战40% 【课程对象】 厂长、制造部门经理/主任、计划/生产/品质/工艺工程/设备/IE/等相关主管及骨干人员、班组长； 【课程特色】 源于实战：以客户需求驱动的咨询引导型培训，以最前沿科技和典型案例演练启迪学员； 逻辑性强：理论、实践、研究成果高度结合，用通俗易懂的语言使各类学员听懂并掌握； 深入浅出：现场教学既幽默风趣又富有哲理，结合研究成果和实践经验进行现身说法； 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，使学员由外行变成内行的知识利器； 方法论新：专业知识+刻意练习+问题改善; 【课程时间】 2-3天，6小时/天
【课程大纲】 第一讲：准时化生产相关概念 一、JIT哲理 案例：一张图了解 1、传统生产观念 2、JIT定义 3、JIT哲理 4、为什么Just in time在企业不成功 二、JIT方式的组成 1、JIT的生产方式新思维 2、JIT生产系统设计与计划技术 3、JIT生产现场管理 三、准时化生产四要素 （一）四要素 1、前提：平准化生产 2、方法：流程化 3、基础：生产节拍 4、工具：看板 （二）产生停滞时间原因 四、大量重复生产类型组织准时生产的条件 1、产品设计标准化和模块化 2、通过混流生产减少成品库存 3、减少调整准备时间 4、建立多功能制造单元 5、准时采购 6、从根源上保证质量 五、准时化生产具体目标 1、库存量最低 2、准备时间最短 3、生产提前期最短 4、零件搬运量最小 5、批量小 6、废品量最低 7、机器故障率最低 互动：我们存在哪些典型问题？
第二讲：准时化生产实现方法 一、准时化生产实现分析 二、准时化生产技术手段 1、支撑准时化生产的主要技术手段是拉动式生产 2、首先由供应链最终端的需求“拉动”产品进入市场，然后由这些产品的需求决定零部件的需求和生产流程。 三、缩短生产过程时间分析
产生停滞原因及解决办法
| 产生原因 | 解决办法 | 流程复杂
| 整体化
| 生产批量大
| 一个流
| 以销定产差
| 按生产节拍来组织生产
| 物流水平低
| 提高物流效率
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四、准时化生产技术体系 实现准时化
| 内容
| 保障层面
| 前提
| 均衡化（总量均衡、品种与数量均衡）
| 生产计划
| 方法
| 流程化（一个流、整流化）
| 生产组织
| 基础
| 生产节拍、标准化、少人化
| 工具
| 看板
| 生产现场控制
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1、平准化（均衡化）---产品总量均衡 剖析及案例分享 2、平准化（均衡化）---品种和数量均衡 剖析及案例分享 实战：我们企业如何开展平准化改善？ 3、流程化----一个流 剖析及案例分享 一个流案例----XX轿车焊装车间 4、流程化----整流化 剖析及案例分享 流程化案例----X齿轮车间整流 实战：我们企业如何开展一个流、整流化改善？ 5、生产节拍-----少人化 剖析及案例分享 少人化案例----某焊装水盒子与侧围班工位优化 6、看板---看板的作用 剖析及案例分享 案例：外协看板循环 看板生产方式总结 实战：我们企业如何开展少人化改善？哪些地方可采取看板？
第三讲：实施JIT过程中部分专业工具应用 一、识别非增值、识别8大浪费及改善 （一）什么是价值 1、浪费与增值 2、增值与非增值 案例分析：如何识别浪费、价值 （二）8大浪费识别及改善 1. 库存的浪费 2. 制造不良品的浪费 3. 制造过多/过早的浪费 4. 停滞（等待）的浪费 5. 过度加工的浪费 6. 搬运的浪费 7. 动作的浪费 8. 管理的浪费 案例：浪费识别及改善 实战：学员按分组成员，在现场一个区域或一条线找浪费 二、5种精益布局模式及一笔画布局； 实战：选定其中一个车间，存在的典型布局问题，如何改善？ 三、流线化生产模式研究 1、流线化生产的8个条件 2、流线化生产改善 3、标准化作业 标准周期时间 标准作业顺序 标准在制品存量 实战：如何高效开展流线化生产模式 四、准时化物流 1、准时化物流概述 2、工厂间物流 3、厂内物流
第四讲：价值流 一、价值流的定义 二、价值流三大范围 三、何谓价值流图 四、什么时候使用价值流图析 五、价值流、价值流图的作用 六、价值流图的结构 七、价值流图的制作主过程；VSM规划周开展步骤 八、绘制价值流现状图的八个步骤 九、使用现状图寻找改善机会 十、绘制将来状况图 十一、价值流改善计划及管理 案例：世界五百强整体价值流规划推动 案例：世界五百强集团价值流评价模型 实战：绘制一个主销产品的价值图（现状、未来、改善计划）
第五讲：计划拉动五步法 一、拉动系统概论 1、推动系统与拉动系统区别 2、拉动生产运行的基本原则 3、拉动系统目标 4、拉动生产实现的基础和前提条件 二、拉动改善周五步法 1、拉动改善周工作思路 2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化 3、计划模式-计划刚性N点准时 4、看板设计-见单生产 信息化 5、库存设计-断点减少 先进先出 6、目视化-按线规划 规则目视 三、拉动（五步）+畅流（十四问）融合 案例：世界五百强企业拉动案例 案例：畅流改善案例 案例：世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条 实战：计划拉动五步法
课程收尾 1. 回顾课程 2. 答疑解惑 3. 合影道别
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