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精益生产5天突破法：精益样板线打造实战培训 【课程背景】 当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨，但现在的产品价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的。也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善，可以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。现场改善如果做不好，企业在竞争中就失去了制高点。 随着科学技术的发展，人们对产品的功能与质量的要求越来越高，产品更新换代的周期越来越短，产品的复杂程度也随之增高，传统的大批量生产方式受到了挑战。这种挑战不仅对中小企业形成了威胁，而且也困扰着大中型企业。众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。为了同时提高制造的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，最终使中小批量生产能与大批量生产抗衡，精益柔性线便应运而生。 精益柔性线生产方式是所有的工序用较少的人员，使用少规模的设备或者小批量的对应生产，对品质、交期、成本等责。针对顾客的多品种同时生产的场合，通过精益柔性线体的数量改变来作出对应，可以提高顾客的满足度；机种转换的浪费排除，成本竞争力提升；单纯反复作业变为多工程同时作业，作业者的积极性提升，来保证我们的高质量、高生产性；大大减少中间过程的在制品等。 19年精益生产实战专家张志虎老师讲授，本课程重点培训如何进行精益线体打造，如何实现5天突破法，并详细介绍现场发生的典型案例及改善工具；另精益化、自动化、信息化是精益智能工厂的三大支柱，工厂精益4.0智能样板线如何打造，通过六阶段十八步法逻辑要点，确保成功导入及正常运行。帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法，达到精益改善，提高效率、保障品质及交付目的，提升公司综合竞争力。 【课程收益】 ● 掌握价值的真正含义，八大浪费识别及改善； ●全面拓展学员精益知识体系，提升精益管理技能，掌握精益生产中各环节工具使用； ●掌握精益样板线打造实战，让学员能学以致用； ●学会精益生产5天突破法的精髓； ●熟悉精益4.0智能样板线打造的关键步骤及要求，了解精益化、自动化、信息化如何切实应用，如何保障精益4.0智能样板线的成功； ●有效帮助企业降低成本、提高产品质量、准时交付，从而提升企业核心竟争力。 【课程方式】 课程讲授50%，案例分析及小组研讨30%，实操练习20% 【课程对象】 总经理、制造副总、制造中层团队、车间管理人员及班组长、计划//生产/品质/工艺工程/设备/IE/等主管及骨干人员； 【课程特色】 ●体验式学习：真实场景演练，本课程结合案例实操，使学员能够学以致用； ●源于实战：课程内容来源世界五百强企业的实践经验，注重实战； ●专业易懂：将专业的工具，采取简单易懂的案例进行阐述； ●价值度高：课程内容经过多家企业验证，对企业管理模式转变和提升大有裨益； ●方法领先：在实践中不断改善创新，实践结果效益显著； 【课程时间】 1天，6小时/天 【课程大纲】 第一讲：精益相关概念 一、传统生产方式与精益柔性生产方式 二、什么是创造价值 三、八大浪费识别及改善 案例分析：如何识别浪费、价值 互动：传球游戏加深理解 第二讲：精益样板线相关工具 一、工作单元设计 1、单元化 2、单元化从根本上减少了所有的8种浪费 3、工作单元设计主要概念 4、单元布局中的单件流水线生产 批量生产 流线化生产 讨论互动：调高或者调低流水线的速度，可以提高产量吗？如何理解的？ 案例分析：工厂典型的几种生产线模式存在的问题剖析 二、工作单元设计步骤 1、确定工作单元用于何类生产 产品族分析 产品族矩阵 2、制作工作单元剪板纸 3、确定工作站设计 根据零件确定工作站大小 根据适当的顺序及方向摆放零件 实现硬件及工具标准化 按照使用顺序准备夹具与手工工具 建立工具的目视化控制 确保机器适合流程 最优化操作员动作 4、确定工具及材料摆放 5、确定材料补充程序 材料供给原则 超市 案例分析：世界五百强企业精益样板线打造过程分享 三、构建工作单元质量 1、定义“poka-yoke防呆法”与“jidoka自働化”，并评议日常工作示例 2、确定防错的四个级别 3、确定并评议错误的预防措施与探测示例 4、流程防错的7个步骤 案例分析：世界五百强企业精益样板线打造过程分享 四、工作单元设计的必做和禁做事项 五、标准化工作 1、节拍时间 2、作业顺序 3、三种类型的周期时间 4、标准化工作文件化（5张表） 时间观测表 过程生产能力表 标准工作合并表 标准工作表 操作员工负荷表 案例分析：关于动作改善和工序改善 案例分享：快速换型案例分享 5、日常管理：6S、目视化管理、SQDIP、纸卡系统、小时计分卡、倒三角服务体系 6、工位设计注意要点 案例分析：世界五百强企业精益样板线打造过程分享 案例分析：某企业精益样板线目视化推进案例 第三讲：精益生产5天突破法-精益样板线建设 一、项目准备---改善准备表 （一）改善准备表： 1、项目改善现状描述、改善范围确定、量化的改善目标； 2、根据改善项目进行现状品质、效率、库存、面积、物流等数据收集； 3、改善的团队选定。 表单：改善准备表 （二）改善前准备阶段： 1、改善组长要与流程负责人，生产计划确定改善周订单及交付安排，以免影响出货。 2、改善周过程中生产的产品由于涉及人员、产线重大变更的，要求品质部门特别关注产品品质。 （三）改善区域实地查看、建立作战区 1、需要实地查看：立柱、承重、水电气； 2、作战室布置（方便后续项目团队讨论、记录、发布）； （四）相关器材、文具准备： 1、准备音响（团队会议，任务布置使用）、相关文具准备（A0大白报纸、板夹、白板笔、磁吸、磁条，多颜色易事贴、各种笔、尺子等） 2、改善工具：秒表、切割机、6mm六角扳手多把、标准线棒材和各类接头、卷尺； 实战：作战区目视化看板 二、项目准备---团队组建 1、项目成员选取有强烈改善意愿的人。 2、项目组要有跨部门的成员，品质、开发、工程以及1-2名熟练员工（员工更容易带动整个线体员工的积极性）。 3、项目组长选取，对改善线比较了解，并且对后期的维持能起关键作用（项目组长的人选要有较强的沟通能力、组织及计划能力）。 4、员工选取：要选择熟练员工，并且动作协调能力、学习能力要综合评估。 三、项目启动---项目启动 （一）公司层面启动： 1、中高层、骨干参加公司启动会，说明项目的重要程度。 2、各区域项目组长要上台表明推动决心。 3、公司最高负责人要表明决心。 （二）项目组项目启动： 1、区域最高负责人要做动员，传达公司层面的决心。 2、给项目组承诺，完成目标的鼓励。 实战：启动会 四、项目启动---项目目标 高标准设定项目目标： 1、品质目标要使用一次不良，用PPM来表示，第一轮改善目标最少50%； 2、效率目标使用UPPH来表示，第一轮改善目标最少20%； 五、项目启动---精益样板线建设培训 目的：使项目组人员系统学习标准化工作内容 六、项目实施---PQPR（第一天） PQPR：零件数量工艺路线表 1、所有的产品编码型号都要列出来，并且按照工艺路线分出产品族。 2、数量要用过去12个月总量或者未来12个月预测总量进行分析（考虑未来趋势）。 3、选择80%以上量的产品工艺路线排布主线（照顾大多数产品型号，小部分量少的如果不能分到其他线体，则最大限度兼容生产）。 表单：PQPR 4、拍摄改善前照片和视频。 5、将选定改善的产品族操作录像记录改善前操作方法，每个操作3个循环，整体照片（改善前后对比）。 6、计算客户节拍时间： T/T=可用工作时间/顾客需求数量 顾客需求数量：淡季数量、旺季数量、平均数量（方便后面剧本的定义和制作） 七、项目实施---员工沟通会（第一天） 员工沟通会内容： 1、厂长和项目组成员参加，在会议区准备相应的一些茶点。 2、咨询员工有什么需要帮助的，有什么特殊要求的。需求不仅包含这个改善项目的，也可以包含生活上的等等。 3、对于员工提出的要求都要记录并反馈，如果当时不能反馈的，承诺反馈的时间。 实战：员工团队建设 八、项目实施---现场找浪费、测工时（第一天） 测时前准备： 1、两个人一组，分工，一个人负责看时间并报数，一个人负责记录。 2、测试前与测试工位员工沟通好（不要紧张，正常速度操作） 找浪费、工时测试步骤： 1、从安全、品质、8大浪费、5S去研究员工操作，并思考改善机会，30分钟，找30个浪费，3-5个改善点，使用浪费观察表记录（先找浪费，方便熟悉工位，后续测时间就已熟悉） 2、列出过程顺序步骤，一个岗位按照最小工作单元进行分解，但每个步骤不要小于3S -5S（小于3S-5S误差较大，动作单元分解过多造成不准确） 3、用秒表记录，每个动作单元报秒数即可，观察7-10个工作循环。 4、以最短的一个循环的时间做为标准时间。 实战：时间观测表 浪费观察表 九、项目实施---岗位负荷表绘制（第一天） 岗位负荷表： 1、手绘，将测试的工时分单元画到每个岗位（第一版需要做成山积表）。 2、并用红线画出节拍时间。 3、计算理论员工数：人数=总OCT/TT，总OCT是老线体各工序操作时间之和，要去除明显浪费。 4、计算设备产能，不够需要改进或者新增设备数量。 十、项目实施---线体9-3-1设计确定（第一天） 线体9-3-1： 1、团队分成三组，每组出3个方案共9个，然后小组内讨论出最佳方案（9个） 2、三个小组将各自讨论的1个最佳方案拿出给项目团队介绍方案优缺点（3个） 3、所有成员投票表决最优的1个方案，其他方案优点融合到此方案（1个） 注意点： 1、按改善目标工时进行岗位排布。 2、要将解决老线的痛点、员工的需求点在新线设计中解决。 实战：布局设计要点 十一、项目实施---品质内建（第一天） QEP（Qualityerror proofing）：品质防呆，使不接受、不制造、不流出品质三不原则在制造过程中通过线体的设计、改善在每个岗位体现。 1、单元线体在线体设计过程中，将QEP（品质防呆）通过设计到每个单元操作岗位中。 2、找出每个岗位的品质要点，品质可能出错的点，全员讨论在岗位中通过什么防呆的手段，比如光电报警，模型防呆等手段在岗位中使其不做错。 十二、项目实施---单元剪纸板模拟（第一天） 1、用纸板1:1尺寸实际模拟线体，通过模拟作业，凸显作业高度、物料排布、工装治具摆放、物流路线、现场实际布局问题（线体用纸箱模拟高度）。 2、让这个岗位的员工实际来操作模拟下，看看高度，宽度是否满足。 3、调整，最后团队、员工都同意最后的模型。 十三、项目实施---工作站图纸绘制（第二天） 1、根据纸板模拟确定的线体按比例绘制整条线体图纸。 2、绘制每个单元工作站的图纸，标注尺寸（方便批量下料，组装） 十四、项目实施---线体搭建（第二天--第三天） 1、分小组，将各单元分开搭建，模块化组装。 2、组长要有有时间要求，规定哪个时间完成什么东西，到点点检进度。 3、全员一起搭建，快速建立。 4、通电通气。 实战：建线标准 十五、项目实施---试产找问题（第三天） 1、项目组成员上线体验试产（参考数量5-10台）： ①体验所有的线体/工装/作业问题，并进行改善优化 ②为后续上线后员工动作改善/作业内容交流奠定基础（实践后才有发言权）。 2、员工试产前准备：物料确认、设备确认、员工技能培训、作业文件准备 3、员工开始试产，共进行3轮数量的试产。 4、所有团队成员分成若干组，观察员工操作时间、安全隐患、浪费。 十六、项目实施---线体改善（第三天） 1、在线体旁边建立员工一对一沟通目视化板，员工在生产过程中操作有问题的就写上去，承诺什么时候完成，进行闭环管理。 2、输出当天改善行动计划，进行问题汇总。 3、当晚将试产过程中安全隐患、浪费、员工所提问题进行改善关闭（问题日清日毕，确保 第二天正常量产）。 十七、项目实施---批量生产、产量爬坡（第四天） 1、准备：时间观测表、问题记录表、小时计分卡。 2、定出每个小时的品质目标和产量目标，给全体改善员与员工说明目标。 3、准备达成目标的奖励并鼓舞士气，比如红包、红牛、纪念品。 4、在每一次冲量时进行时间观测、问题查找；优先改善超出节拍岗位和贡献度大的问题点。 5、小时总结：每个小时由班长带领所有人员进行总结品质损失和效率损失，给全体员工打气鼓励（班组是主人：班组是线体管理的主体，要充分发挥班长和员工作用） 6、每个小时结束，所有项目组成员将员工提出的问题进行改善，为下一轮冲量准备。 案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ） 实战演练：现场计算线平衡率 案例分享：生产效率提升四大技能 十八、项目实施---剧本输出（第五天） 1、每个型号剧本分：淡季、旺季、正常 2、四个表：制程产能表、标准工作组合表、标准工作表、操作员负荷表 3、每个员工岗位的作业文件更新。 4、表格要做电子版存档，标准工作组合表、作业指导书（一人一张）悬挂在对应员工岗位，其余表格在拉头目视化展示。 十九、项目实施---改善新闻（第五天） 1、将本周还未完成的问题点列出改善行动、责任人、完成时间。 2、列出后30天需要做的改善内容。 3、改善新闻每天站立会议点检进度。 实战：改善新闻 二十、项目实施---项目汇报（第五天下午） 1、汇报时间20分钟：10分钟作战室介绍、5分钟现场介绍、5分钟问题回答 2、汇报人员：尽可能多的让项目组成员参加汇报展示（锻炼人员） 3、参与听汇报的人员一定要有高层，可以给予项目组压力和动力，并提供资源。 二十一、维持改善---班长标准化工作 1、每个小时开始班长根据纸卡内容点检安全防护、品质、生产节拍、5S、物料等情况，如有问题通知问题解决团队快速解决，确保生产达标。 2、小时生产结束填写小时计分卡，与目标对比是否达标，厂长每半天巡视一次小时计分卡是否达标，纸卡系统问题填写到整改计划中。 二十二、维持改善---SQDIP、站立会议、巡回会议 1、班长每天下班后将当天SQDIP指标达成情况填写。 2、早上班长与员工检讨昨天达成状况，指出不达标原因。---早会 3、车间负责人9点与各班长检讨各整改计划有无落实。筛选出不能解决问题，需要哪个部门支持解决，巡回会议上解决。 ---站立会议 4、厂长与模块负责人每天一次巡回会议，指定不能解决问题的改善责任人。---巡回会议 实战：SQDIP 二十三、维持改善---持续改善 案例：世界五百强企业精益柔性线推进效果案例 案例：某企业精益示范线推进案例 第四讲：精益4.0智能样板线建设——六阶段18步法逻辑步骤与要点 直接采用世界五百强企业精益4.0智能样板线实战案例来讲解 | 未来3-5年： 1、PSI； 2、未来工艺趋势； 3、未来产品趋势等； | | 聚焦量大稳定的产品平台/型号，充分考虑线体稼动率、使用率等； | | 分析到每一个岗位的节拍，品质要素，物流设计盘点等，说明： 1、品质：良率（外围，总装），直通率，防呆防错； 2、产能/效率：人力（外围，总装），UPH，节拍，UPPH； 3、线体：外围，总装（分段）长度，皮带线+链板线+工装板+滚筒线，升降机等； 4、设备，自动化率：？%； 设备故障率：？%；主要痛点； 5、物流：容器，配送方式，可自动化对接，如自动上下料； 6、信息化：如，PQC1.0等； | | 1、高阶KPI； 2、低阶KPI，或阶段过程能力KPI； | | 1、现状、未来价值流程图； 2、爆炸点，阶段改善目标； | | 从现状工艺流程导出： 1、要在自动化前突破的工艺研究项目，如，线圈盘与主板连接端子快速定位； 2、产品设计标准（产品结构设计工艺适应自动化变革清单，给研发端要签订责任书）等； | | 1、自动化带来的品质改善； 2、QC工程图，品质关键管控点； 3、QEP地图等； | | 1、从价值流拉通，连续流设计，外围（模组、单冲）→总装，自制件→总装的产能匹配设计； 2、物流对接配送方案（外围→总装，自制件→总装），布局调整方案； 3、容器具FIRD应用； 4、POU手边化设计等； | | 1、产能/效率：人力（外围，总装），UPH，节拍，UPPH； 2、线体：外围，总装（分段）长度； 3、占地面积等； 4、工艺+自动化突破，改善点； 5、要先完成每一个岗位评估清单（自动化控制系统，行程，节拍，干涉等充分评估），评审后才能要供应商出图纸等； | | 1、自动化率：由？%提升到？%； 2、适应平台； 3、新增机器数量、需升级设备数量； 4、节拍风险岗位，重点瓶颈解决方案； 5、简易自动化规划等； | | 1、线体形式，分段，如，皮带线+链板线+工装板+滚筒线，升降机等； 2、Layout，分段（前段，组装段，测试端，包装赠品包材）； 3、线体尺寸，长，宽，预留通道等； | | 1、目标的定性、定量目标，达成什么效果； 2、新建线信息化设计（全新建设标准）； 3、老线信息化盘点（已有部分信息化功能模块）与设计（设备OEE系统、物流系统、PQC系统、DMS系统、生产主控系统、日常化管理系统）； 4、RFID站点及路径等； | | 价值流导出的改善项目，SW，TPM，SMED，POU，5S/目视化等； | | 1、按照自动化，物流、信息化，拆分细化到每一台设备投资回收期； 2、多种方案的预算： | | 1、行业领先，没有参照的成功案例的工艺、自动化项目； 2、设备余量，智能化升级迭代、改造升级风险； 3、资产闲置风险； 4、未来产品，技术趋势变化，产品淘汰或技术转移风险等； | | 1、组织团队搭建，明确职责分工； 2、运行机制，日进度通报，激励机制，积分管理等； | | 落地计划表 | 1、甘特图（含投资招标流程、供应商的制作、调试，驻厂进度管控）； 2、计划详尽到日； 3、分厂层面检讨管控等。 |
课程结尾： 课程答疑 全体合影
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