李树青：5S/6S成功实施

5S/6S成功实施

【课程背景】

目前大量的企业生产现场存在以下方面的问题：

1) 物资采购及仓储管理问题严重，过量采购及过期物资造成大量资金占用，造成生产厂区、原料仓库等的空间占用的浪费，增加了管理成本。物资存放不规范，仓库内缺少货架，物资堆积存放，分区不合理，物资目视化管理差。

2) 整理、整顿不到位，清扫、清洁、素养等三个“S”看不到痕迹，现场存在很多问题，部分生产现场已经实施虽已经定置区域划分，但对在制品未严格进行定置和限量限时管理。现场没有针对污染源问题进行改善，很多地方存在死角，污染严重。

3) 现场还没有做到可视化管理，缺乏标识，单个操作单元或区域没有标识，物品寻找浪费时间，有问题时不能及时发现。

4) 现场存在各种安全隐患，如破碎的玻璃杯、安全通道的紧急指示灯、紧急状态下的人流设计、现场布局设置等。现场看板严重不足，较多信息没有公开，如班组区域名称、生产计划及进度等。

5) 设备未得到充分利用，造成设备资源浪费，设备维护自主保全和计划保全机制不健全，未建立基本的清扫制度。设备经常会发生故障和降低工作效率，间接引起产品品质不良。

6) 工具没有定置，工具随便存放，保养方面不到位，寻找工具会产生较大的效率浪费。

7) 现场缺少5S日常化管理，对5S作用没有有效认识，广大员工对5S的管理基本不理解，没有变为员工自主的遵守和改善的行为，未形成全面提高个人素养的工作氛围。

8) 基层管理者的观念急需转变，职业化素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理问题的能力。

9) 营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展前面改善活动，从而使公司整体水平提升。

10) 车间基层管理人员管理技能差，许多有效的管理方法未在基层推广应用，如改善提案、QC小组等。

11) 时而加班，时而停产——生产不均衡！

12) 大量的半成品和库存占用资金流动缓慢，导致企业资金困难。

13) 现场管理不善，产品、在产品数量、家底不清、造成财产、资源流失

14) 工资提高、人工费用上涨，但是产量、质量、废品率等并未得到相应改善、提升！

由于上述问题，导致最终：整个公司的整体竞争不若对手、下降、客户不满意？

5S管理的推行可以有效地改变以上企业存在的问题，从而为推行精益生产奠定一个良好的基础，经世界各国所有推行5S的企业实践统计数据证明：推行5S配合精益生产其他模块（如TPM/TQM/JIT/TCM等）可以使企业达到以下经济目标：

1。所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2. 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；
3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；
4. 工厂占用空间最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；
6. 产品质量—可大幅度提高（3倍）；

【课程对象】

企业高层领导；企业中层管理者；班组长及骨干员工。

【课程时间】

共计3天 　2天培训＋1天现场辅导（2+1）

【课程大纲】

前言：

1、21世纪的挑战

2、学习推行5S的意义？

3、很多企业推行5S失败的原因？

4、学习5S正确的途径和方法

第一章：5S的内容、起源与发展

1、二次大战后日本经济腾飞的两大法宝