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刘胜军:精益生产—现代IE

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二、培训概述
培训课题:精益生产—现代IE
课程对象:
董事长总经理、营运副总、生技部门经理、IE部门经理、生产控制及物流经理、采购部经理、产品设计及工艺师、车间主任、现场主管、优秀班组长等。
培训时间:(具体时间待定)
三、方案初步推荐
根据了解到的情况,初步推荐“精益生产IE”方案,本方案包含以下内容:
1、课程简介
2、课程目的            
3、课程纲要   
4、顾问讲师背景              
5、课程报价
课程简介:   
IE是世界上最成功的生产效率管理方法,通过IE提高内部运作的过程价值持续消除浪费,实现内部增值最终向客户提供完美的服务,应用IE方法落实精益生产,实现“一个流”生产、平衡生产线、标准化作业等,使企业告别批量生产之后,灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理,减少库存,缩短生产周期时间,降低成本,保证质量和交货期,提高生产力,落实精益生产,形成企业的核心竞争力。
课程纲要:
一、 精益生产的体系结构-精益思想及精益生产系统导入方法
◇   精益以5S为基础,在准时化、柔性化生产的原则下,追求零浪费的生产
◇ 精益生产目标——零浪费生产体系、推进方法系统介绍
◇ 精益价值流改善案例介绍(著名外企精益改善改善案例)
二、 精益生产-现代IE概要
◇   什么是工业工程(IE)              ◇ 工业工程的发展简史
◇   现场IE活动的定义与效果         ◇ IE手法概要与工作领域
三、 程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段
◇  
◇产品工艺分析方法与技巧          ◇
◇作业流程分析
◇  联合作业分析                    ◇ 管理程序分析
◇    不同用途的分析图例             ◇ 工艺流程图的编制
◇    平面工艺线路图的编制           ◇ 选择不同分析方法的技巧
◇    付带分析-流程线路分析、搬运分析
◇ 程序分析的改善方向-精益生产的改善案例
四、 动作分析概要
◇    动素分析-发现并改善无效动作或浪费
◇  动素分析改善指引
◇  案例讲解-发现工作的乐趣与奥妙
五、动作经济原则(principle of motion economy)
流程经济原则(principleof process economy)
孤岛加工造成停滞及搬运的浪费,加长了生产周期,需进行同步化(IN LINE)改造
◇    动作经济原则下的十二种动作浪费
◇    生产生产流水化同步化改善的经济原则
◇    动作经济改善检查-发现浪费
六、时间分析与标准时间的设定-平衡生产系统消除浪费的技术
◇  何谓时间分析                       ◇  作业要素的分割方法与原则
◇  确定观测次数及剔除异常值           ◇  时间评比(rating)
◇  作业环境因素的评价标准-照度标准的设定(工作台照明的依据)
◇  什么是标准时间( Standard Time)     ◇  时间宽放(Allowance)的设定
◇  
标准时间的设定-生产绩效管理的基础
七、 PTS(预置时间标准法)---国际公认的制定工时标准的通用技术手法
◇ 预置时间标准法的概要                ◇ 模特法(MOD)概要与基本原理
◇ 模特法的时间单位与动作分类          ◇ 模特法的动作分析
◇ MOD法的应用案例分析与现场演练     ◇ 如何验证分析结果正确性的方法
◇ 现场PTS分析完整案例介绍(著名外企现场改善录像案例)
八、 Line balancing生产线平衡(均衡化与同步化的基础手法)
     ◇ Line balancing 的定义                ◇  平衡生产线的意义
◇ Line balancing 的改善原则方法        ◇ Line balancing 改善案例
◇ Line balancing 与“一个流”生产      ◇ 实现Cell生产的步骤
◇“一个流”与单元生产(Cell production)的比较
◇ 生产节拍的确定与控制  
九、布局(LAYOUT)改善-压缩生产周期实现CELL生产的方法与技巧
◇ 何谓LAYOUT改善                   ◇ 何谓垂直布局和水平布局
◇ LAYOUT改善的基本原则              ◇ 层流 Laminar Flow布局
◇ 布局改善的层次                      ◇ 乱流turbulent Flow布局
◇ 布局改善的衡量指标与原则            ◇ 区域布局的相关标准
◇ 精益流水化生产布局的基本种类        ◇ 精益流水化生产布局的优势
◇ LAYOUT 改善的程序步骤             ◇ LAYOUT 改善评价方法
◇ LAYOUT改善分析的重要手法         ◇ 平面工艺流程图的绘制
◇ CELL U拉布局设计图(设计说明)    ◇ 流水化生产布局的生产特点
◇ 中外企业在布局水平上的差异比较(精益布局改善案例)
◇ 同步化(INLINE)布局(著名外企布局图)
十、作业标准(OS)与精益标准作业(Standard Operation)――生产标准化的基础
◇ 何谓作业标准OS (Operation Standard)
◇ 作业标准的范畴           ◇ 作业标准的特性
◇ 作业标准的编制目的       ◇ 何时编制作业标准书
◇ 作业标准要达到的效果     ◇ 作业标准的种类和用途
◇ 作业标准书的编制方法     ◇ 作业标准书的书写方法
◇ 作业标准书的各种样式     ◇ 短语标准
◇ 何谓标准作业(SO)-此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时,记录作业步骤和标准时间及标准个数的表格是标准作业组合表。
◇ 标准作业(SO)目的     ◇ 标准作业程序(SOP)
◇ 标准作业组合表          ◇ 标准作业的三个要素      
◇ 建立SOP图表的步骤     ◇(SOP)标准操作的准则
◇ 作业环境标准            ◇ 作业管理
十一、快速转产
与快速换模(SMED)
-生产制造过程中的快速转换技术
◇ 快速转产的概念和方案              ◇ 转产的过程普遍存在问题
◇ 转产过程重点留意事项             ◇ 一分钟换模
◇(SMED)的目的            
◇ SMED与生产批量和交期的关系        ◇ SMED的优点Benefits              
◇ SMED 法的基本概念与原则       ◇SMED快速换模八步法
十二、生产改革(一切事后管理都是浪费,管理的本质是防范于未然。)
◇  生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”
◇  认识浪费
◇  浪费的种类—精益生产的八大浪费
◇  浪费产生与固化的过程
◇  消除浪费实现“零浪费”的方法对策
十三、现场改善案例(全部著名外企经典实例并配有现场录像)
◇    冲压行业改善实例:压缩生产周期Lead Time短缩案例。
◇    注塑行业改善实例:削除浪费降低成本Cost Down案例。
◇    注塑行业改善实例:品质改善异物不良低减案例。
◇    组装行业改善实例:效率提升36%的装配改善案例
课程时间:2天(6小时/天)
注:授课前刘老师会提前到贵司企业的生产现场做调研,根据企业现场情况有针对性调整授课内容。

使用道具

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