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六西格玛设计（DFSS）课程 培训课程大纲（6天） 六西格玛作为一种过程改进方法，一般遵循的是DMAIC思路。其工作重点是有选择地改进过程，克服造成过程失败的根本原因，减少缺陷。但由于内在特性，DMAIC可能在大约5%的过程改进项目中失败。一个比较常见的原因是:过程的状况太糟，已经失去了改进的意义，在这种情况下需要的是一个新过程。还有一种情况，现行过程能力的局限性太大，渐进式变更和改进已不足以再次提升它，所需要的是一个新的过程。这时如果把六西格玛改进方法运用于新产品的引入活动，各种问题就将搅和在一起。想在新产品引入中继续尝试和验证“六西格玛改进”将遭遇两个障碍：第一，没有什么可以度量，因为是“新产品”；第二，在处理问题时往往围绕产品或服务，而不是过程。在这种情况下 “六西格玛改进”就难以满足新的要求，于是“六西格玛设计（Design For Six Sigma，简称DFSS）”就应运而生。今天六西格玛设计与六西格玛改进并列成为六西格玛管理中的两大方法体系。
DFSS系统方法的核心是，在产品的早期开发阶段应用完善的统计工具，从而以大量数据证明预测设计的可实现性和优越性。在产品的早期开发阶段就预测产品或服务在客户处的绩效表现是实现更高客户满意度、更高利润和更大市场占有率的关键。 DFSS可以使企业从以下方面获得利润： 当产品满足顾客需求，提高了本公司产品在市场的占有率，销售量增加带来利润的增加。· 产品质量超出了顾客的预期，生产具有魅力质量的产品企业就有提高价格的理由。提价为企业带来利润。 六西格玛从客户声音的收集、质量机能展开、健壮设计（参数设计、容差设计）、失效模式与影响分析、可制造性技术等使产品实现了低成本下的高质量，经过参数设计的产品其理论成本必然下降，即原材料等成本下降为企业带来了直接的经济效益。此外高质量意味着产品质量稳定，产品良好的稳定性，也减少了内外质量故障等劣质成本，同时还为企业降低了管理成本。DFSS通过基于项目的识别（Identify）、定义(Define)、设计（Design）、优化（Optimize）、验证（Validate）五个阶段来实施。 课程大纲： 开篇： 1.0 DFSS概论 第一部分 质量机能展开（QFD）和关键因子识别 第一讲 QFD实施的必要性
1.21世纪社会变化趋势与质量内涵的演变
2.顾客需求识别与质量感知
3．魅力质量与顾客满意
4．顾客满意的定量实现技术-QFD
第二讲 质量屋（HOQ）技术
1．要求质量展开表的制作
2.质量要素展开表的制作
3.构建质量屋
4.质量规划与质量设计
5．典型案例分析
第三讲 实践演练
1.QFD软件介绍及使用说明
2.结合实际工作进行选题
3.分组讨论分析
4.运用QFD软件进行实践演练、构作质量屋(HOQ)，并做成PPT演示稿 第四讲QFD理论原理
1.QFD基本原理
2.QFD作用与意义
3.QFD的起源与发展
4.我国QFD的发展
第五讲QFD过程方法 1. QFD过程模式
2.QFD应用流程和操作步骤
3．QFD组织实施
4.综合QFD技术 4．1技术展开 4．2可靠性展开 4．3成本展开
5.QFD案例详细介绍 第六讲 识别关键控制因子（VOC\CTP\CTQ） 1、顾客需求（VOC）的识别和转换。 2、过程关键（CTP）与输入、输出。 3、量化关键质量指标（CTQ）。 4、识别你的业务VOC\CTP\CTQ 第二部分：健壮设计 第一讲 健壮设计概述 第二讲 健壮设计方法 第三讲 田口试验设计（静态设计、动态设计）
1、 田口玄一的质量观
2、 噪声和健壮设计
3、 静态田口试验设计
4、 动态田口试验设计
5、 MINITAB 田口设计
5.1 创建田口实验设计
5.2 分析田口实验设计
5.3 预测田口结果
6、 田口设计案例分析和现场练习 第四讲 三次设计方法 第五讲 公差设计分析 第六讲 健壮设计案例 第三部分：失效模式与影响分析（FMEA） 第一讲 新版FMEA 概述
1.1 FMEA的定义、范围和好处
1.2 FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA
1.3 原因和效果基本关系
1.4 FMEA的模式和产品实现流程
1.5 FMEA开发过程中的关联
1.6 FMEA开发组织和小组作用
1.7 高层管理在FMEA过程的作用(新版)
1.8 FMEA的生命圈
1.9 FMEA的最佳实践
第二讲 设计FMEA (新版FMEA 4th )
2.1 DFMEA的基本模式
2.2 DFMEA的信息流
2.3 DFMEA的目的
2.4 前期策划:客户和产品要求的确定
2.5 产品功能表
2.6 分析途径
第三讲 设计FMEA (新版, 续)
3.1 界限图(Boundary Diagram)
3.2 接触矩阵图 (Interface Matrix)
3.3 白噪声图(参数图) (P-Diagram)
3.4 DFMEA内部的动态链接(新版)
3.5 DFMEA输入和输出
3.6 设计矩阵
3.7 开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版)
3.8 多方位的风险分析（新版强调）
3.9 行动计划
3.10 DFMEA的评估
3.11 设计评审
3.12 设计验证计划和报告(DVP&R)
3.13 在设计开发阶段所用的其它技术
3.14 DRBFM (新版，基于失效模式的设计评估)
3.15 FMEA和DVP&R的内在关联(新版)
第四讲过程FMEA(新版FMEA 4th )
4.1 过程流程图的定义和作用
4.2 风险的模式
4.3 PFMEA的目标
4.4 PFMEA开发的准备
4.5 PFMEA的输入和要求
4.6 过程流程的优点
4.7 过程流程图开发和过程文件
4.8 过程特性分类和影响级别
4.9 特殊特性
4.10 流程图的使用和检查清单
4.11 设计矩阵表
4.12 特性矩阵分析(Charateristic Matrix)
4.13 过程流程图和PFMEA的内在关联
4.14 过程FMEA的制定: 功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度和探测度SOD评分（新版）
4.15 FMEA的表格类型（新版）
4.16 多方位的风险评价（新版）
4.17 过程控制、行动措施
4.18 过程开发的其它活动
4.19 DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)
4.20 PFMEA的评估
第五讲 新版FMEA(第四版)的主要更新
5.1 强调FMEA是动态过程
5.2 高层管理对FMEA过程支持
5.3 易读的表格、图形
5.4 易用的案例和可操作性
5.5 不建议只用RPN系数评估风险
5.6 改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
5.7 强调预防控制
5.8 DFMEA和PFMEA内部关联
5.9 FMEA和其它文件关联的清晰化
5.10 DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险
第六讲 控制计划
6.1 控制计划的定义、内容和作用
6.2 控制计划的输入
6.3 控制方法和反应计划
6.4 试生产控制计划
6.5 从其他文件来源的主要输入
6.6 确定变差来源及其控制方法
6.7 控制程度和过程能力
6.8 PFMEA和控制计划的内在关联(新版) 第四部分：可制造性设计（DFX） 第一讲．概述可制造性设计
1.1 什么是可制造性分析?
1.2 为什么要实施DFX?
1.3 传统设计和可制造性设计的区别
1.4 可制造性设计的价值
1.5 可制作性设计实施的最佳时机 1.6 可制造性分析检查的内容
第二讲DFX的分类
2.1 DFX 的分类
2.2 DFM, 可制造性分析
2.3 DFT, 可测试性分析
2.4 DFA，可组装性分析
第三讲DFM 实施，应用，检查及实际事例分析
3.1 为什么要建立DFM体系？
3.2 如何实施DFM?
3.3 如何有效的推行DFM
3.4 如何与设计团队进行沟通改进
3.5 掌握DFM 的分析方法
第四讲 基于行业标准及IPC 标准讲述DFM的准则
4.1 概述与DFM相关的IPC 标准
4.2 DFM行业相关标准
4.3 DFM案例分析
4.4 元件的分类
4.5 元件属性在DFM分析中的作用
4.6 钢网设计分析
第五讲DFM报告和跟踪反馈
5.1 DFM 报告模板
5.2 DFM 跟踪反馈的重要性
第六讲客户DFM的解决方案
6.1提问和讨论 第五部分：价值工程（VAE） 第一讲:价值工程概论
1.1 前言:企业生存法则
1.2 价值工程的起源与发展
1.3价值工程的几个重要概念
1.4 寿命周期成本与产品性能
1.5 提高产品价值的途径
1.6 价值工程的特点
1.7 劣质价值产生的原因
第二讲:价值工程工作流程
2.1 选择价值工程对象
2.2 收集情报
2.3 功能分析
2.4 构思改进方案
2.5 分析与评价方案
2.6 试验与审定方案
2.7 方案实施与评价价值工程成果
2.8 价值工程工作团队 第三讲:价值工程和其它管理方法结合
3.1价值工程和精益流程价值分析结合
3.2高级流程分析
3.3 子流程展开分析
3.4 流程价值分析
3.5 流程中十大浪费分析
3.6如何在精益生产中应用价值工程
3.7如何在价值工程中应用精益生产
3.8价值工程和六西格玛结合应用
3.9六西格玛改善模型DMAIC简介
3.10价值工程项目和六西格玛项目选择之对比
3.11六西格玛“劣质成本”和价值工程中的“价值”之异同
3.12如何在价值工程中应用六西格玛
3.13 如何在六西格玛应用价值工程
3.14 价值工程和TRIZ（创新发明）
3.15 TRIZ（创新发明方法）在价值工程中应用
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