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唐小强:设备全生命周期管理及设备管理发展趋势

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设备全生命周期管理及设备管理发展趋势
课程背景
  
随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化
  
这个制高点上竞争,设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一,但是总体取得的
  
成效参差不齐;它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临,假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代,你真的错了,
  
你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑:
  
1. 大家都知道设备今后需要是自动化信息化的时代,但是具体怎么做行业没有标准,也不一定适合自己公司,如果我导入也成本收不回,不导入怕掉对;
  
2.实施了预防点检,但是故障还是发生·····故障重复发生率在64%以上,有没有其他的方法呢?;
  
3.设备只管使用,想到什么就买什么,没有从整体导入到废弃的系统管理
  
4.设备效率很低,设备空转很多,故障很多,维护技术在蛮与“救火”
  
或者是维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队;
  
5.名为维修实为换件,经常买零配件,库存一大堆,要用的就是缺失
  
6. 设备资产没有进行管理,丢失,闲置等状况明显·····
  
请提前重视设备全生命周期的管理,超越你的竞争对手,保持行业竞争力
  
课程特色:
  
小强老师从拎扳手起家,过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解,一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来;覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事,同时规避设备管理过于陈旧之特征;破除传统的教条式推进思路,新时期模块化、组合拳式的推进策略,真正实现缺什么补什么,给出了完整而落地、行之有效的推进策略;既考虑企业保命现实,又兼顾企业当前落地,并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。
  
课程对象:工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理、生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。
  
课程时间2天 (12H)
  
  
课程大纲
  
第1章 设备管理根基
  
1.1 设备管理意识(我是谁,为了谁,依靠谁)
  
1.2 设备管理目的与公司期待
  
1.3 设备管理的发展历史与TPM关系
  
1.4 OEE的6大损失与TPM的16大损失
  
  
第2章 初期管理
  
2.1 设备前期管理4步(国内设备标准推荐)
  
2.2 丰田设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步
  
2.3 投资报告的申请工具--A3报告
  
2.3.1  设备投资A3分析在设备全生命周期的重要性
  
2.3.2 设备导入背景和目的
  
2.3.3 厂家选定依据(导入价格  售后服务 生产效率等)
  
2.3.4到量产为止的大日程
  
2.3.5投资效果
  
2.3.6设备的概要和优势( 将来性 节能减排 安全环保 信息化 智能化)
  
2.3.7     演练 设备投资报告
  
2.4 设备初期实施工具--评定表
  
  
第3章 事后维修VS预防点检
  
3.1 设备管理维修体系--PDCA
  
3.2 防止再次发生:事后维修的A3故障报告工具(防止再次
  
  3.1.1    5问法的真因查找
  
  3.1.2     故障对策的制定与实施跟踪
  
  3.1.3     设备故障清单汇总
  
3.3 故障递减方法:专项改善
  
3.4 防止故障发生-预防点检
  
3.4.1 关键设备的点检计划表点检基准书作成(什么设备预测维护  什么设备预防点检)
  
3.4.2 重要部位的重要部品的9大物理量管控
  
3.4.3 设备点检基准书制作4套路
  
3.5 防止故障发生-预测维护
  
3.5.1 预测性维护实现方法
  
3.5.2 新技术的可视异常识别的改善3大注意点
  
3.5.3 丰田预测维护的案例介绍
  
工具: 设备故障的A3报告书    年度点检计划表   设备点检基准书
  
  
第4章 维修技能VS风险管理
  
4.1 广义技能提升:全面技能提升,解决设备问题
  
4.1.1 维修人才技能评价表,识别维修人员弱点
  
4.1.2 年度培训计划作成
  
4.2 狭义技能提升:OJD
  
4.3 设备风险识别
  
4.3.1 备件管理(发注数&在库)
  
4.3.2 数据备份(备份清单&工具)
  
4.3.3 紧急联络网
  
工具: 人才评价表  人才年度培训计划表 备件评价表 备份清单
  
  
第5章  现代设备管理发展趋势
  
5.1,设备管理三化(信息化 自动化 数字化)
  
5.1.1 导入设备管理三化的误区
  
5.1.2 自动化与丰田的自働化区别
  
5.1.3 宝钢的设备管理信息化介绍
  
5.2  设备实现三化的3大关键点
  
5.2.1重要要重
  
5.2.2执行优改
  
5.2.3 数据要分
  
5.3 常用的设备管理软件推荐
  
5.4 丰田的下一代设备管理方法介绍
  
  
  
  
  
  

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