唐小强：丰田TPM推行之设备零故障高级管理

丰田TPM推行之 设备零故障高级管理

课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化

这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的

成效参差不齐；，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的

设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，

假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代，你真的错了，

你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：

1．产品价格每年以5%以上速度的下降，而维修成本（故障时间，修理备品）每年5%以上的上升，

发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因····；

2．实施了预防点检，但是故障还是发生·····故障重复发生率在64%以上；

3．员工对设备维护和保养漠不关心，点检与形式画圈

4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”

或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

5．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆，要用的就是缺失

6. “牛人”识别不了，人才留不住，人才不好管理等共同难题

如果想改变，请参加《丰田TPM推行之设备零故障高级管理》

课程收益：

1. 掌握丰田系的设备点检标准表的制作
2. 掌握严谨的A3维修报告书填写
3. 运用丰田系的技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划
4. 掌握最前沿的预防技术-症状管理（预测点检）
5. 掌握设备4个级别的分类及预防方法
6. 制定丰田系的设计维修体系的可视化看板

课程特色：

小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

课程对象：工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

特别提醒：《丰田TPM推行》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，

3-5管理团队共同参与效果最佳。

课程时间：2天（6H/天）

课程要求：

学员可以把自己公司的点检表和维修记录，发给老师（授课老师会根据了解学员当前水平，找到面临问题并在课程上给予针对性指导，

帮助学员快速提升）；

课程大纲：

一设备管理基础篇

1. 什么是设备管理

（1）高层眼中的设备管理

（2）制造管理层眼中的设备管理

（3）操作人员的设备管理

（4）维修人员的眼中设备眼里

2. 设备管理基本方法

（1）清扫

（2）紧固

（3）注油

3. 设备管理统计常用4大指标计算方法讲解

· OEE LTTR MTTR MTBF

4 设备管理发展史

事后维修预防维修 TPM

讨论： 唐老师与您一起讨论适合自己公司的指标

二维修人员5大基础技能

1. 事后故障的报告书填写

（1）报告书填写的重要性

· 丰田系各分公司的故障的重复发生率在64%，您公司是多少呢？

· 故障的原因有分析，但是不是真正原因是表象。

· 故障书有填写同时对策方法也有，有没有对应就不知道了

（2） A3故障报告活用

· 发生状况描述

· 真因追求（丰田5问法）

· LTTR对策

· 彻底对策

（3）故障报告书以外的事后对应方法（小停机，计划保全）

· 小停机（瞬停）的问题发现

· 丰田计划保全7步展开

（4）事后管理2大基准

· 月度会议优缺点分析

· 一件管理故障对应跟踪

演练：用自己公司发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书

2. 设备预防点检
（1）设备点检的困惑点 · 设备的点检表不知道怎么做，只是从类似设备上复制过来 · 设备有点检表，但是执行不了，画圈 · 按设备的点检表进行点检，结果还是发现不了问题
（2）设备点检表的制作4套路 · 路径：一圈完成点检 · 项目：有增有减 · 基准：先数字后判断 · 现场：点检地方明确
（3）设备点检3大机制 · 维修部们月度会议报告结果 · 巡检机制从上发现问题 · 可视化看板管理
（4）维修人员设备点检2大要点 · 设备点检流程标准化 · 设备点检基准书数据库建立；
演练：在自己公司点检表的基础上，结合丰田系的点检标准修改点检表

3. 设备症状管理
（1）症状管理发生背景 · 自动化设备程度越来越高和瓶颈设备等，设备突然故障损失就越来越大 · 设备的负荷越来越重没有时间停机点检 · 重要品质部位需要提前报警管理
（2）症状管理4大基准 · 基准统一 · 在生产中 · 可视化 · 任何人都能
（3）症状管理的事例介绍
讨论：系统管理与症状管理今后发展重点