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[课程背景] Curriculum background 企业每 生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品 上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施 TPM和JIT 生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美 国学者赞誉为“精益 生产”，并对人类的 生产革命产生了长远影响。 获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。 [课程目的] Course Purpose ☆革新观念，学习制造管理干部必备的全局观和前瞻性思 ☆培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性地发现问题的能力 ☆掌握一线 设备管理中的故障成因分析及其预见性消除方法 ☆熟练运用现场改善工具高效率地解决问题 ☆掌握现场干部必备的十个基础工作方法 ☆加强部门经营和资源利用观念，提高 跨部门的 TPM推进能力服务 [适用对象]Applicable object [授课方式] Teaching methods 案例研讨、角色扮演、全员分享、专题讨论、表格设计、习题计算、个别交流。 [授课结构] Teaching structure 全局观、观念革新和管理技巧交融进行。
[授课时间]Teaching time 13学时（2天） [课程大纲]Course Outline 3. 事后维护→预防维护→改良维护→维护预防→ TPM 2. 设备的有效运转率及其三个构成 3. 影响设备有效运转率的六大损失 4. 两种故障类型及其成因分析 6. 慢性损失与突发损失 7. 慢性损失成因分析及减少三步骤 8. 用心发现潜在缺陷 9. 潜在缺陷表面化 10. 挑战零故障的五大对策 11. 空转的成因分析及其对策 第三章 设备综合效率（OEE） 1. 设备综合效率的基本定义 2. 设备综合效率的构成 3. 设备综合效率的计算 4. 设备综合效率的实质 5. 利用设备综合效率进行损失分析 6. 由OEE扩展到TEEP（设备完全有效 生产率） 7. 灵活构造TEEP关系图 8. 引入TEEP条件下OEE公式修正 3. IE之动作分解与标准化作业 4. 动作经济原则与三角形原理 5. IE之线平衡分析 6. 瓶颈改善的两大类十种方法 7. 切换效率计算 8. 切换的四种形态及快速切换四阶段 9. 切换改善的着眼点 10. 快速切换的四个步骤七大方法 第五章 自主维护活动 1. 维护活动的三大类别 2. 推进自主维护活动是摆脱“救火”局面的关键 3. 推进自主维护活动的七个阶段 4. 初期清扫 5. 发生源和困难部位对策 6. 制作自主维护的临时基准 7. 总点检和目视管理 8. 实施自主点检 9. 自主维护标准化 10. 自主管理 11. 自主维护活动中的多维能力提升 12. 设备的三级维护体系 14. 实现设备安定化管理的四个阶段 1. 多种维护方式及其意义
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