|
如何消除现场的八大浪费，倍增生产效率 【课程说明】 1．认清制造现场成本的发源地，快速掌握现场浪费削减的方法； 2．改善日常管理工作的思维和方式，真正做到以削除浪费、降低成本为导向； 3．将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中； 为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架，并让大家掌握其操做技能，从而有效地降低企业的成本，提升其竞争力。 【课程收益】 1. 认清制造现场成本的发源地，快速掌握现场浪费削减的方法； 2. 改善日常管理工作的思维和方式，真正做到以削除浪费、降低成本为导向； 3. 将制造现场浪费削减真正落实到车间日常工作的各个环节中； 4. 为企业提供一个完整的现场浪费削减的框架，并让大家掌握其操做技能，从而有效地降低企业的成本，提升其竞争力。 【培训对象】 适合制造企业现场的各级管理者。 【课程时间】6小时 【课程提纲】 序、微利竞争时代的经营之道 一、 企业经营——“剩”者为王 1. 老板的烦恼——订单多却不赚钱？ 2. 认识生产现场的成本中心地位 1) 每个员工都应掌握的生产现场成本知识 2) “减少一成的浪费等于增加一倍的销售额”？ 3. 生产现场的管理目标与管理要素 1) 生产现场的六大目标与五大要素的关系 2) 互动：如何将现场管理要素的效用发挥到最大 二、 无处不在的八大浪费 1. 深刻理解作业过程的价值与浪费 1) 什么是浪费？ 2) 什么是经典的七大浪费？ 3) 什么是现场最大的浪费？ 2. 掌握消除浪费的管理工具 1) 为什么员工会对浪费熟视无睹？ 2) 如何能让员工发现浪费？ 3) 如何能让员工积极、主动消除浪费？ 4) 确定消除浪费的优先次序的工具——价值流 5) 查找八大浪费“真因”的最佳利器——5W分析法 6) 解决问题的重要原则——三现主义 7) 能持续消除浪费的工具——5S管理 8) 能有效消除浪费的载体——QC小组活动 9) 能有效消除浪费的工具——TWI/JM 10) 能不断消除浪费的PDCA管理体系 三、 如何解决现场的七大浪费 1. 如何消除制造过剩的浪费 1) 表现形式 2) 产生根源 3) 弊端 4) 对策 2. 如何消除库存的浪费 1) 企业为什么需要库存？ 2) 为什么“库存是万恶之源”？ 3) 过量库存产生的根源 4) 削减库存的十种方法 ① 溢领的流程与控制 ② 损耗标准的制订与优化 ③ 物料领用方式的选择与改善 ④ 什么样的工艺路线可以将库存减到最低 ⑤ 入库方式的选择与改善 3. 如何消除搬运的浪费 1) 搬运是否产生价值？ 2) 搬运是否不耗费生产成本？ 3) 搬运产生的原因 4) 削减搬运的思路与方法 ① 现有搬运路线的描述与固化 ② 如何减少搬运作业 ③ IE在搬运优化中的应用 ④ 搬运工具的改良与优化 4. 如何削减等待的浪费 1) 等待会导致员工什么样的思想误区？ 2) 为什么会出现等待？ 5. 如何削减不良品的浪费 1) 不良产生的成本代价究竟有多大 2) 不良产生的原因究竟是什么？ 3) 削减不良品的“三不”原则 4) 削减不良品的办法 ① 防错 ② TWI-JI ③ 自主保全 ④ 标准作业 ⑤ QC小组 ⑥ 不良削减从有效预防开始——设计 6. 如何削减加工的浪费 1) 什么是加工的浪费？ 2) 加工的浪费分几大类？ 3) 为什么会出现加工的浪费？ 4) 加工浪费的削减办法 ① 真正了解客户需求是基础 ② 样品确认方式对质量过度的影响与改善 ③ 设计过度削减办法 a. 设计是生产周期的起点 b. 如何减少设计周期？ c. VA在削减设计过度中的应用 7. 如何削减动作浪费 1) 什么是动作浪费？ 2) 动作浪费的类别 3) 为什么会产生动作的浪费？ 4) 12种动作浪费 5) 动作的浪费可避免吗？ 6) 基本动作的三大类说明 7) 动作浪费削减需要掌握的工具——动作分析 ① 为什么要进行动作分析 ② 动作改善的四个原则 ③ 动作改善的二十个要点 四、 如何解决现场最大的浪费——第八大浪费 1. 为什么现场问题多多，管理者成为“消防队员”？ 2. 问题多多谁之过？ 3. 管理是管人，还是管事？ 4. 为什么我们会对员工的建议视而不见？ 5. 创造和谐环境是开发员工潜力的关键——TWI-JR 6. 什么样的培训机制能激发员工主动改善的积极性 7. 什么样的培训能提升员工的改善能力 五、 改善活动的开展与推进 1. 改善从发现问题开始 1) 丰田的“好想法、好产品”活动是如何开展？ 2) 认识问题和承认问题是改善成功的关键因素 2. 全员改善活动的组织与实施 1) 建立改善推进组织是改善成功的主线 2) 切实可行的计划是改善成功的保证 3. 改善活动成功推行的要点 1) 如何运用“红牌作战”将问题显现化？ 2) 改善活动推进不可急躁，应稳打稳扎！
| 
