独创国内现场情景摸拟训练,全体学员现学现用—— 《无障碍推行6S实战训练》 课程背景: 从七十年代末,国内就引进了6S,将近30年啦,国内制造业大部分企业有几家能真正达到6S标准并且能长期坚持下去更是凤毛麟角。关键是企业各级人员没有认识6S的真正内涵与精髓。试想一个连5S都做不好的企业能搞好其他管理吗!!那么,6S真正的内涵与精髓是什么?推行的难点在哪里?为什么不能长久坚持下去呢?6S与其他管理有什么关系呢,对企业的作用到底在哪里呢?为此,我们成功开发了《无障碍推行6S实战训练》课程可以很好的回答如上问题。 课程目的: 对制造型企业管理人员6S现场管理实战提供简单实用的工作规范和思路,以提升其执行力. 课程效果: 1、让管理者掌握消除推行6S障碍的方法及实施要点; 2、身临其境般分享成功企业的案例; 3、彻底澄清各级人员推行5S管理的观念误区,避免推行过程中少走弯路,增强成功推行6S管理的信心; 4、提供一套非常简单、实用的成功推行5S管理的方案与步骤,真正分享成功推行6S管理给企业带来的巨大效果! 5、帮助企业全面打造卓越的“规范化、动态化:活性化:人性化:学习化”的五化现场。 受训对象:制造型企业全体员工 课程所需时间:单纯讲课2天/12小时;讲课加现场辅导:20天/160小时. 课程大纲: 一、6S的发展历史和目的,以及目前国内企业推行5S现状及存在的主要问题 案例:成功企业6S管理推行前和推行后的对比分析(图片详解) 二、推行6S活动的作用 1、6S活动介绍; 2、6S活动的妙用: (1)、最佳推销员; (2)、节约能手; (3)、安全专家; 3、标准化的推进者; 4、员工归属感的增强者; 5、效率的提升者; 6、品质的保障者。 三、6S中的每个“S”的内涵、目的、作用、关键点和操作步骤 1、整理: (1)、现场检查; (2)、分类; (3)、归类; (4)、制定标准; (5)、判断“要”与“不要”; (6)、处理; (7)、改善。 2、整顿: (1)、整顿的三要素:场所、方法、标识; (2)、整顿的三定原则:定点、定容、定量; (3)、行迹管理; (4)、不同物品的整顿(频繁使用物品的整顿、切削工具的整顿、计量用具的整顿、半成品的整顿) 3、清扫: (1)、责任化; (2)、标准化; (3)、污染源处理。 4、清洁: (1)、职责明确; (2)、重视标准化工作; (3)、形式多样的考核检查:红牌作战、3U MEMO、目视管理等; (4)、新人教育 5、素养: (1)、形似且神似; (2)、领导表率; (3)、长期坚持 6、安全: (1)、安全隐患的识别 (2)、安全隐患彻底整改 (3)、安全防错装置及检查制度执行 四、不同场所的6S活动要点(图片详解) 1、生产车间; 2、工具柜; 3、仓库; 4、设备; 5、办公室。 五、推行6S要各司其职 1、经营层或高层管理者干什么; 2、中层管理者干什么; 3、基层管理者干什么; 4、推行办应该做什么。 5、案例:某公司6S管理推行失败的案例分析 六、6S推行步骤 步骤一、成立推行组织: (1)推行组织的职责 (2)推行工作中应注意的事项 (3) 职责说明。 步骤二、拟订推行方针与目标; 步骤三、拟订推行计划日程和实施方法: (1)制订《6S活动推行日程计划》 (2)企业制定了计划之后,要明确实施方法: ① 拟定日程计划作为推行及控制的依据; ② 收集资料及借鉴他厂做法; ③ 制定6S管理实施办法; ④ 制定“要”与“不要”的物品区分方法; ⑤ 制定6S活动评比方法; ⑥ 制定6S活动奖惩办法; ⑦ 其他相关规定(6S时间等)。 步骤四、说明及教育; 步骤五、前期的宣传造势; 步骤六、导入实施: (1)现场诊断; (2)前期工作准备; (3)选定样板区; (4)实施改善; (5)效果确认及总结报告。 步骤七、考评方法; 步骤八、评比审核; 步骤九、公布评分结果; 步骤十、检讨修正、总结提高; 步骤十一、全面推进6S活动: (1)教育培训 (2)领导的强有力支持 (3)全员参与 (4)区域责任制。 步骤十二、纳入定期管理活动中; 步骤十三、挑战新目标。 七、6S的误区 误区1:6S活动看不到经济效益; 误区2:我们已经做过了6S了; 误区3:我们的企业这么小搞5S,没有什么用; 误区4:生产任务太重,没有时间推行6S; 误区5:搞好6S,企业就不会有任何问题; 误区6:6S活动是形式主义。 八、 6S活动的助推器(图片详解) 1、红牌作战; 2、定点摄影; 3、“寻宝”活动; 4、3U MEMO的运用。 最后:课程总结与交流探讨 授课专家:国内资深工厂管理实战派专家 王小伟老师
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