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王延臣:精益生产现场管理和改善

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精益生产现场管理和改善
[课程背景]Curriculum background
企业竞争看管理,管理看现场,打造高效有序的生产现场,是企业提高基础竞争力的有效途径:
◆ 规模越做越大,投入越来越多,而效益却越来越差,制造成本居高不下;
◆ 制造现场定位不清,方向不明确,导致管理问题接踵而至;
◆ 面对少批量多品种、多批次的严格交付要求等问题,手足无措;
◆ 员工素质良莠不齐,各要素功能发挥无法达到现场要求,百般无奈;
◆ 现场管理人员没有制定有效的标准,找不到督导工作的根本点,不能有效实施;
◆ 想改变目前的局面,做过改善但效果不好,以致愈发千头万绪,无从下手;
◆无论使用何种激励方式,都无法让员工保持长期的工作激情;
在企业经营中,企业管理者常有以上的困惑,这些问题的症结在哪里?如何真正使现场成为利润产生的源泉?如果建构最优化的现场运作模式,如何向现场精益化管理转型?
[课程收获]Course harvest
    本课程以知名企业精益生产现场管理模式为蓝本,结合国内制造业现场管理面临的问题及需求,全面梳理并剖析了精益现场管理的方法、工具及技巧,并从精益现场管理核心出发引出精益管理的灵魂——持续改善,以构成基层管理的核心行为,谋求更优质、更有效率的现场管理与改善。
1、明确现场如何定位及建立具有特色的现场管理
2、了解和掌握6S现场管理的方法
3、充分理解和运用三项基本活动(标准化、目视化、看板化)推进现场管理
4、革新观念,育成各级人员的精益观念及意识
5、构建精益现场管理蓝图,提高制作现场管理的安定化和活性化
6、调动系统管理思维,构建组织和精益管理系统,有序推进以达精益生产模式之目的
7、准确制定有效的标准,找准督导工作的根本点
8、布局基础管理实践,灵活运用有效管理和改善技法
[授课形式]Course harvest
1、专业讲师深度剖析日式精益实战理论,系统规范,简单、实用、可操作
2、活泼,幽默,课堂气氛活跃,很高的参与性与互动性
3、善用大量实战案例启发学员,实用性强
4、现场答疑互动,形象生动,知识性、趣味性和实践性相结合
[授课时间]Teaching time 2天   
现场调研1天,发现问题、拍照,为培训准备素材;
培训2天, 以现场调研素材作为案例分析
[授课对象]Course harvest
   一线主管等制造业生产及运营系统各级管理人员、基层员工
[课程大纲]Course harvest
第一讲:现场定位--关乎质量、成本、交期、安全
  1、现场与管理
  2、现场的六大投入要素与六大目标分析
案例分析: 现场管理与QCDS 的关系
  3、生产现场直接评价法--- 发现现场的问题
第二讲:现场管理 从5S开始
  15S管理是现场管理体系良好运行的基础;
2、5S主要内容及推行——整理、整顿、清扫、清洁、素养;
3、实施5S现场管理的方法、工具及如何进行现场改善;
4、实施5S现场管理常见问题及解决方法、
5、工业企业5S评价表
6、5S推行手册
   案例分析:丰田汽车为什么长期坚持5S管理
              丰田汽车现场管理效果-图片分析
第三讲:现场管理的三大工具
一、标准化管理--标准化是现场管理的根本
提升管理水平的2大轮子-创新改善与标准化
  1、什么是标准化管理?
  2、标准化的作用分析
  3、标准化的应用
     案例:企业标准化管理手册​
      标准化操作规程(SOP)
二、目视化管理-让管理“一目了然”
1、什么是目视化管理?
  2、目视化管理的作用分析;
  3、目视化管理在现场的具体应用
    案例分析:定点摄影、红牌;
三、看板管理--揭示问题,防微杜渐
看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
  1、看板管理包括哪些内容?
  2、看板在现场的应用
   案例分析:库伯安迪生现场管理看板
第四讲、现场质量管理—精益求精,追求更高品质
质量---企业的生命线!现场---孕育质量的场所!
  一、现场质量管理:质量控制和质量改进
二、六大因素的分析及主要预防控制措施
1、操作人员因素分析及控制
   问题:如何提高员工的质量意识?
案例:丰田公司人为操作不良常用对策
2、机器设备因素分析及控制
    案例:如何提高设备的精度和稳定性?
3、材料因素
   案例:丰田“召回”事件;
4、工艺方法的因素
     标准化作业管理的常用文件
    分析:工序标准化作业管理要点
   5、环境的因素
      (1)、软环境   (2)、硬环境
   6、测量的因素
   三、推行QCC活动,实施质量改进
     案例、海尔:构造“零缺陷”管理机制
第五讲、现场安全管理--- 生产必须安全
1、作业现场“4S” 活动
2、安全目视化标示、作业标准化
    3、隐患排查治理活动
4、工作安全分析
5、危险预知训练(KYT)
6、安全行为观察-
   案例:--从“要我安全”如何转变为“我要安全”;
    案例:根据图片现场开展危险预知训练
  第六讲 持续改善是现场精益管理的灵魂
1. 促进现场改善的总体布局与规划
2. 如何开展个人改善:创意功夫(合理化建议)
案例:丰田是如何开展创意功夫
3. 如何开展团队改善:集体改善(小集团活动)
4. 站在战略高度上,推行精益(整体改善)。
总结:精益的意识比工具更重要,现场管理的成功关键
第七讲班组长在现场管理中的角色:既是兵头又是将尾
   1、班组的组织建设--- 构建卓越班组健康发展平台
     ---建立班组圆桌式组织结构、激发成员参与班组管理
   2、制度建设--健全卓越班组的体制框架
  ---实效制度是组织正常运转的保障
  ---制度建设存在的难点和误区
  ---管理环境化--用自省式管理取代督察式管理
   案例分析:员工为什么疏远了小刘班组长?
   3、人才建设--激活卓越班组的核心力量
    ---修炼员工基本功---“八全管理模式”
    ---开发员工领导力—轮值管理
    ---开发员工执行力--- 动态激励
   4、透明化建设--健全卓越班组的“三公”平台
  ---透明化管理的三大功效及实施
1)、问题透明---具体体现
2)、制度透明---具体体现
    3)、绩效透明--- 具体体现
4)、现场透明---具体体现
   5、机制建设---开启卓越班组的动力之门
     赛马机制
     狼羊机制
     透明机制
     荣誉机制
     分享机制
     评议机制
第八讲:课后实践作业
1、生产现场直接评价法实施
2、现场5S管理推行计划
3、现场标准化、目视化、看板化实施计划

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