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现代设备管理TPM之点检与定修 [课程背景]Curriculum background
设备是企业 生产最重要的资产，直接关系到企业竞争要素之质量、成本、交期、效率、安全。欧美日等发达国家的制造型企业，非常重视设备的预防和维护，其设备综合效率高达85%，而同期在中国，由于观念上的偏差和方法的欠缺，我们的设备综合效率只有65%左右，且普遍存在：只有修理没有维护；盲目追求运转率、忽视点检保养；我使用你修理，单兵作战；设备事故特别是重特大事故频繁发生，给国家、企业、个人造成重大损失。 如何： 1、减少设备故障，提高设备综合利用率？ 2、通过有效的设备管理和持续改进，保持和提高设备性能及精度？ 3、降低设备维修成本，确保资源的有效投入？ 4、提高设备维修水平和维修技能，提升维修人员处理设备异常的快速响应能力？ 5、采用先进的设备管理方式，选定能准确预测故障，排除隐患，计划性强的维修管理制度和责任制度？ 课程特色： 1. 实例：全程案例解读，让学员在感同身受中思考 2. 实用：真实案例再现，让学员在日常工作中借鉴 3. 实战：工作难点解答，让学员在困惑迷茫中释然 4. 实效：实践难点指导，让学员在工作中把所学用活 [课程收获] Courseharvest 延长设备的使用寿命 降低维修成本 提高设备使用效率 把故障消灭在“萌芽”状态 了解TPM对企业的重要 理解5S与TPM的关系 掌握实施TPM的方法 [授课方式】:讲解+案例模拟+互动研讨+问题答疑 [课时] Course harvest 2天 [适用对象]Applicable object 设备管理人员，厂矿设备科、保障部或机械动力科的设备管理者、技术人员，车间技术人员、设备人员，基层设备人员和点检人员。 [课程大纲]CourseOutline 第一讲、 TPM-中国制造业的新动力 1、TPM是什么 TPM活动定义 TPM活动内容的扩展 TPM的活动内容：两大基石与八大支柱 2、TPM两大活动基石 5S活动 小集团活动机制 3、TPM八大活动支柱 自主保全、专业保全、个别改善、品质改善、 初期改善、事务改善、环境改善和人才培育 第二讲：以设备为中心的专业保全
一、点检的概念与实质 1、点检：设备的关键部位----点检十大要素分析 2、 ＂五感＂（视、听、嗅、味、触）能力如何培养？ 案例：用感官进行点检---列表 点检常用工器具使用与诊断 3、设备点检工作的“五定”内容如何确认？ 案例：工具磨床点检表的制作 案例：定标：维修标准的制订和判断 二、设备点检管理四大标准 1、维修技术标准 案例：维修技术标准的格式 如何编制维修技术标准？ 2、点检标准 案例： 如何编制维修点检标准？ 3、 给油脂标准 案例：“润滑五定”及案例分析 分析：给油脂工作如何分工？ 4、维修作业标准 案例：维修作业标准的编制 三、点检技能 1、点检员的基本素质 2、点检技能的组成：前兆技术+故障的快速处理技术 案例---前兆技术分析、提高 视频：故障的快速处理技术 讨论： 画一条线值多少钱？ 3、如何提高点检技能 第三讲、点检的实施与改善 一、点检的准备 1、班前会： 分析：如何召开点检组作业区早会？ 2、制订点检计划 分析：如何编制点检计划？ 3、点检路线图 分析：如何编制点检路线图？ 二、点检作业 1、现场点检工作的要点 2、用感官进行点检：机械设备异常表现分析 3、标准化的点检工作法：分析一点两线五下六上 4、 分析：在点检作业过程中查出有问题的点（即为状态控制点），如何处理？ 三、点检结果的汇总、隐患项目的维修准备 1、整理出有隐患的状态控制点 2、“定修计划”、“日修计划” 3、办理委托手续、检修项目作准备 4、检修项目实施 分析：如何配合维修人员进行检修项目实施？ 四、点检帐票 分析：点检帐票的分类和建档？ 五、点检实绩分析 分析的方法: 检查表、因果图、排列法、倾向管理法、分层法 案例：用因果图分析设备事故的原因 如何绘制排列图 六、点检作业的安全，如何保证的？ 1、指差称呼和指差确认制度 2、设备的整理、整顿、清扫； 3、案例分析：设备的目视化管理 第四讲：设备劣化及其补偿 1、分析设备劣化的主要表现形式； 案例：机械设备的劣化部位分析 电气（仪表）设备的劣化部位分析 2、加速设备劣化的主要原因 ？ 案例：螺栓松弛 3、预防劣化的对策 正确使用----标准化操作规程SOP； 精心维护----自主保养七步法 合理润滑----“润滑五定” 改善维修----TPM之“个别改善” 第五讲：设备故障原因分析及其防护 一、设备故障的分类与特点 1、故障的分类 2.故障的特点与管理 3.故障产生原因与危害 二、设备故障的诊断 1、故障诊断的目的与任务 2、设备故障诊断的步骤； 3、故障诊断的方法分类 4、常用三大诊断方法解析 5.故障真伪的诊断 6.故障类型的诊断 7.故障趋势的预测 案列分析 第六讲 点检管理与设备零故障工程 1、降低六大损失的对策 2、减少故障的措施和步骤 3、实现故障为零的四个阶段 第七讲OEE计算和设备效率改善 1、OEE的概念和计算公式 2、OEE评价方法和应 3、利用OEE实现现场持续改善 第八讲、设备定修管理 1、设备维修方式及其选择 2、定修与定修制 3、点检与定修的关系 4、定修模型
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