|
变种变量生产时代的IE 方法 课程大纲 [ IE是为使工作做得更轻松、更快、更便宜的技术 ] 您的企业是否存在这样的问题： ● 产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻！ ● 客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限！ ● 人员越来越多、场地越来越大，可还是不够！ ● 加班加点拼命干，可还是交不了货！ ● 辛辛苦苦做了很多产品，又要返工！ ● 该推行的体系都推行了，没什么效果！ ● …… 本课程将告诉你： ● 成本——并非已经最少了！——成本其实还有很大的空间！ ● 质量——并非要增加品质人员和检测设备！——如何制造出质量！ ● 交期——并非要增加人员、设备、场地、……、加班加点。——用更少的投入、做更多的事！ ● …… 本课程将使你发现： ● 生产现场还有许许多多你天天看见，司空见惯的现象，但却是浪费！ ● 许多所谓提升生产效率的先进设备，其实却是最大的问题！ …… 对于制造性企业而言，生产力水平的高低将直接影响着企业的竞争实力。谁能够有效的挖掘生产过程中的潜力，提高生产效率，缩短生产周期，谁将就在未来竞争中取得优势地位。 IE（Industrial Engineering）工业工程技术，系统调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器、人均能有效运做，达到提高生产效率，缩短交期，降低成本的要求。著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。 本课程是为：① 将要从事公司内管理、监督的改善人员 ②为提高现在的工作效率，正在寻求好的方法的人 ③想要学习在工作现场发现问题与解决问题的方法者 ④想要发现作业现场的浪费、不均、勉强，并试图加以改善者 为此，提高 [ 更轻松、更快、更便宜 ]的IE效果，就必须彻底消除现场的 [三M]。因此，既然要引进IE ，就必须拟订完整的计划、认真、全力以赴去执行。更且，也应近而将 [ IE的思考 ]扩及到在离开IE的情况工作时，或日常的生活中。 培训目标： 。 掌握基础工业工程技术和IE理念和管理方法， 。 掌握动作研究、时间研究的方法 。 掌握如何测定标准工时的方法 。 掌握如何实施生产线平衡 。 掌握有效的防差错技术 …… 培训对象： 设计、工程、生产制造和质量管理部门的工程师、主管经理及中高层管理人员 课程大纲： 企业的压力、管理的困惑 序章 。IE的简介 。IE改善的七大手法简介 。IE 工作简化的循环 第一部分IE七手法之一 防错法 POKAYOKE 。POKAYOKE 的意义及功用 。现场作业自动防误的基本方法 。案例：作业点的防护、安全部位的防呆 。防错法（POKAYOKE）的十大应用原理 。案例分享 。避免品质失败的设计方法（在消灭不良方面的运用） 。消灭次品的方法 --- 自动化（带人字旁的动） 。案例：一款有效的FA专用装置 。作业防错（防呆、愚巧）法的技巧 第二部分IE七手法之二 动改法 动作经济原则 （是IE问题思考的基础） 。动作改善原则 。动作经济原则的四个核心 。动作改善的22个原则 第三部分 IE七手法之三 流程法 （是IE分析的起点） 。流程法适用的情况及种类 。制造工程分析步骤 。产品工程分析 。作业人员工程分析 。作业分析案例： 。工程分析中的KAIZEN 检查表、5W1H、ECRS、着眼点 第四部分 IE七手法之四 五五法 5W1H、5W法 。五五手法的目的及改善观念 。作业改善的探讨方向 。现场改善的基本原则 。5W1H的思考方法 。检查-列表法 5 W1H法 。原因分析与假设设定5W法 。5Why1H工具、5Why-Why分析表 第五部分 IE七手法之五 人机法 复合式作业分析 。复合失分析对作业活动的改善 。复合式分析的步骤 。案例：人机复合改善 。通过组作业图表的改善 第六部分 IE七手法之六 双手法 动作分析 。双手法的目的及进行对作业的改善 。动作分析的适用对象及种类 。双手作业分析的四符号法 。双手作业分析的微动作法 。案例分析：消除作业动作的的浪费 。改善手的闲置问题 三类动作过多的问题 二类动作过多的问题 一类动作过多的问题 。改善动作浪费的案例 。作业改善KAIZEN的方法 减少动作量 改善作业场所 利用作业辅助装置 改善动作距离 减少疲劳动作 第七部分 IE七手法之七 时间研究 （IE的原点是 [标准工时） 。何谓时间研究及其研究前的准备 。标准工时在制造生产当中的角色 。标准时间的作用及构成 。标准时间及宽余时间的定义 。现场作业者的工作要素 。标准时间的测定及设定标准工时 。测定标准时间的案例 第八部分 IE手法 生产线平衡法 （是提高生产线效率有效的方法） 。生产线平衡法的概念 。生产线平衡法对工作的简化方法 。案例分析，生产线平衡图的绘制 。均衡工程作业时间、调整工程要素作业，提高生产线作业性 。生产线平衡改善技巧的注意事项 第九部分 IE手法 工厂物料运送 MH （实现物流革命） 。MH的重要性 。MH改善原则及搬运改善 。MH改善的六大方法 。搬运的活性化分析及其基本原则 。案例分析，压缩机涂装线的改善 第十部分 IE手法 工作简化法 改善的四原则 ECRS 。工作简化法的概念及基本原则 。现状研讨及5W2H发问 。ECRS寻求新方法 第十一部分 IE改善解决问题的步骤 （提出好构思的要点） 。解决问题的步骤及管理循环 。活动的展开步骤及活用QC七工具 。IE解决问题的方法： 检查生产的五大要素 问题原因的4M要素 。改善课题的三要领及大问题优先原则 。改善课题的选定 案例讲述 。改善方法的构思及其构思的基本结构 。构思的三大难关及其提出好构思的要领 。产生改善构想的方法 改善的简化法 ECRS 四原则 着眼与构想关联法 奥斯本式自问法 5W1H检查表法 检查列表 4M法 检查列表三现象法 自由讨论集益思广法 特性列举法 系统图法 。案例讲解 第十二部分 活用小集团活动 职场的强心剂 。何谓小集团活动 。小集团活动的基本特性 。小集团活动解决问题及其效果 。活动运营的基本程序 。活动案例
| 
