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TPM实战课程大纲 ——主讲：张进忠
一、TPM概述 l.精益生产的起源和含义 2.TPM在精益生产中的地位 3.TPM的概念、意义及作用 4. TPM的基石5S活动 5.TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM 二、设备故障分析 l.设备的劣化过程与故障分类 2.设备故障原因分析及对策 3.案例分析 三、设备维护的基本工作:清扫、润滑、紧固、堵漏 l.设备的点检制度建立 2.设备的润滑管理 四、设备综合效率（OEE）的管理 1.设备的七大损耗及其分类 2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。 3.OEE计算要素 4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE 5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标 6.案例分析 五、TPM活动的核心技术 l. MTBF分析（平均修理时间） 2.MTTR分析（平均故障时间） 3.M-Q分析 4.最低保养成本分析 5.PM分析 6.设备周期成本费用LCC 六.TPM管理的八大支柱 1.自主保全---建立“自动自发”的管理模式 2.焦点改善---现场改善技巧（案例剖析） 3.计划保全 专业保全的LCC、快速换模SMED 4.开发管理 “零缺陷”的FMEA 5.品质保全 实现品质管理的防错法POKA-YOKE 6.教育培训 提高团队整体工作能力的OPL 提高员工个人工作能力的OJT 7.事务保全 部门协作流程 8.环境保全 七、TPM推动的步骤 1.经营层的决定导入 2.幕僚人员的设置 3.TPM的导入教育 4.基本方针与目标的设定 5.建立TPM推展专责机构 6.展开TPM的基本计划拟订 7.TPM推行大会 8.效率化的个别改善 9.建立自主养护体制 10.建立保养部门的计划保养体制 11.提升操作、保养技术的训练 12.设备初期管理体制的建立 13.落实TPM活动与水准的提升 八．如何在中国企业成功实施TPM
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