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《精益5S/6S实施实务》 主讲：叶礼平 课程大纲：（建议2天培训＋1天现场辅导）
第一部分：5S/6S入门
1.5S/6S运动的兴起
1）5S/6S在日本如何成为质量、成本、交货期的保护神
2）5S/6S6S在中国的兴起
3）5S/6S是世界企业不可缺少的必修课
2.用5S/6S减少企业以下几方面的浪费：
1)资金的浪费
2)场所的浪费
3)人员的浪费
4)士气的浪费
5)形象的浪费
6)效率的浪费
7)品质的浪费
8)成品的浪费
3.5S/6S创造有竞争力的企业经营环境
1）5S/6S与洁净的工厂
2）人造环境与环境育人
3）用5S/6S提高内外部顾客的满意度
4.5S/6S推进方法-案例分析
1）整理（SEIRI)
将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。
目的：腾出空间，活用空间
防止误用。误送
铲除产生污垢的根源
基础管理条理化
塑造清爽的工作场所
注意：决心，果断，这是第一步
2）整顿（SEITON)
把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
目的：工作场所一目了然,形成舒适车间
消除找寻物品的时间,提高效率
整整齐齐的工作环境
消除过多的积压物品,发放量合理安全
注意：这是提高效率的基础
3）清扫（SEISO)
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。亮丽。
目的：稳定品质
减少工业伤害
实现符合功能要求的整洁化
通过清扫检查,消除微小的缺点
4）清洁（SEIKETSU)
卫生和公害方面都保持干净,维持上面3S的成果.
目的：遵守6S的标准化和管理标准
使异常明显化,在目视管理上下工夫.
及早发现异常和及早采取措施
注意:6S的标准化---目视管理
5）教养(SHITSUKE)
养成遵守规定和制度的习惯
目的:培养好的习惯,遵守规则
营造团队精神
注意:6S的最高境界是---教养
6）安全（SAFETY）
发现安全隐患，及时消除或有效预防
目的：给员工创造即安全又舒适的工作环境
第二部分通过案例感受5S/6S给企业带来的巨大效果
例1：从小处入手实施改善，把你的员工领进5S/6S之门
1）通过培训让员工感觉到5S/6S不难，就在我们身边
2）我们每个人都有很大潜能，发挥出来，就会给企业带来巨大利益
3）不平凡出自于，你努力地去做好每件平凡的事情
例2：领导是5S/6S推进的灵魂
一位总经理的自白
1）“5S/6S使我成为一名真正的领导人，使我工作着，并快乐着”
2）“5S/6S使我的话落地有声了”
3）“5S/6S使我在客户面前更有底气了”
例3：小组示范与全员参与—让一个车间先亮起来
1）先在一个车间实施改善，让大家迅速感觉给我们带来的方便
2）以点带面形成局面
3）自己动手体会成就感
例4：5S/6S提升了团队的执行力
第三部分5S/6S推进技巧与实施步骤
1．技巧
1）五现主义（现场、现物、原理、原则和方法）在5S/6S实施过程中的具体应用
2）定置管理
3）目视化管理技巧
4）领导与沟通方法
5）PDCA在解决问题过程中的应用
2．实施步骤
1）在企业的最高管理层统一推进5S/6S的思想
2）激活班组长的改善热情
3）成立5S/6S推进组织
4）组织5S/6S推进经理参加“5S/6S培训”
5）成立部门级5S/6S实施小组
6）制定5S/6S实施的程序和相关制度
7）对5S/6S小组长实施培训
8）全公司实施5S/6S整理活动
9）确定5S/6S改善重点
10）制定5S/6S改善计划
11）实施改善
12）检查改善效果
13）改善成果整理与目视化
14）成果发布会
15）5S/6S改善成果在全公司推广
16）组织全体员工学习5S/6S，确定5S/6S实施的新战略
第四部分5S/6S现场推进辅导
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