潘成刚《精益(生产)专家培训》

《精益(生产)专家培训》

日期	授课时间	章节	知识点	课程目的	课堂案例或游戏
第一天	2h	一、精益生产概论	精益概述	了解
			精益五大原则	应用
			企业经营之屋	了解
	4h	二、企业现场的浪费与识别	浪费的概念	应用
			八大浪费	应用
			识别浪费	应用
			识别浪费的方法	应用	车间现场浪费找寻
			消除与限制浪费	应用
	5h	三、价值流	价值流	了解
			企业常见的三条价值流	了解
			如何绘制价值流	应用	企业案例制作
第二天			价值流七大步骤	了解
			如何设置未来价值流	了解
	2h	四、5S和可视化管理	整理——节省空间	应用	图片案例解析
			整顿——提高效率	应用	图片案例解析
			清扫——设备保障	应用	图片案例解析
			清洁——标准化	应用	图片案例解析
			素养——改变员工习惯	应用	图片案例解析
			定置管理	应用	图片案例解析
			可视化管理	应用	图片案例解析
			可视化——颜色管理	应用	图片案例解析
			可视化——形迹管理	应用	图片案例解析
			可视化——看板管理	应用	图片案例解析
			可视化——标识管理	应用	图片案例解析
			以某车间现场为例，分组进行生产实际问题点找寻并讨论	应用
	1h	五、生产性和生产效率	什么是生产性	了解
			如何提高生产性	应用
			提高生产性案例	了解	丰田案例
			生产效率结构	应用
第三天	2h	六、标准化	标准化定义	了解
			标准化构成4要素	了解
			标准化的优势	了解
			标准化实施的7个步骤	了解
			标准工时	了解
			标准工时的构成及测定	应用
	2h	七、产线平衡和连续流	生产线的平衡	应用
			瓶颈	应用
			如何提高平衡率	应用
			什么是连续流	应用
			连续流的7个前提	应用
			几种产线布置	应用	图片案例解析
	7h	八、方法研究	方法研究概述	了解
			方法研究内容	应用
			方法研究的7步骤	应用
			方法研究的5个着眼点	应用
			流程分析之生产流程分析	了解
			流程经济原则	应用
			作业分析之操作者作业分析	应用	某企业实操案例
			作业分析之联合作业分析	应用
			作业分析之组作业分析	应用
第四天			联合作业分析研究与改善	了解	某企业实操案例
			停滞分析	应用
			搬运分析	应用
			生产流程改革	了解
			动作分析	应用
			动作经济基本原则	应用	互动案例
	1.5h	九、防错法	防错法概述	了解
			防错技术及其作用	了解
			制造过程的常见错误分析	了解
			防错思路	应用
			防错法则	应用	防错应用案例
	1.5h	十、TPM	全员生产保全---TPM	了解
			故障及故障消除原则	了解
			设备故障分析2法	了解
			消除故障5法	了解
			千里之堤，毁于蚁穴――对微缺陷的思考	了解
			TPM 7步骤	了解
	1h	十一、快速换模SMED	什么是SMED	了解
			如何减少换模时间	应用
			减少设置的时间损失	应用
			减少设置的改善顺序	应用	案例
备注

课程安排表

时间	第一天	第二天	第三天	第四天
第1课时	0-Mind change	6-生产线平衡	11-动作分析	17-快速换模
第2课时	1-精益概论	7-人机工程	12-动作经济原则	18-快速解决问题
第3课时	2-发现浪费与消除浪费	8-工序分析	13-模特法	19-自働化
第4课时	3-生产性与生产效率	9-搬运分析	14-标准化工作	20-TPM
第5课时	4-价值流程图	10-作业分析	15-连续流	21-标准化作业
第6课时	5-均衡生产	精益项目案例讲解	16-看板拉动	精益项目案例讲解
		阶段测试		阶段测试

时间	第一天	第二天
1	1-精益概论	6-看板拉动
2	1-精益概论	7-快速解决问题
3	2-发现浪费与消除浪费	8-防错
4	午餐
5	3-价值流程图	9-TPM全员生产性维护
6	3-价值流程图	9-TPM全员生产性维护
7	4-均衡生产	10-标准化作业
8	5-人机工程	精益项目案例讲解

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