张忠新：精益生产沙盘实战


课程名称	精益生产沙盘实战（3天）
课程背景	面对当前中国多变的市场，产品种类日益增多，单品种数量大量降低，同时中国人工大幅度的增长，而市场的需求节奏越来越快，而成品的价格却越来越低,企业利润日趋低下……作为企业运作的精益将以新的姿态，结合新的中国产业升级，借鉴日本企业发展莫斯，助力中国企业在制造环节增强竞争力。该课程针对当前中国当前的国内企业现状，结合未来发展，参考外企精益推进历程，给出参考性的建议和方案。课程结合沙盘演练的方式，让学员更好的理解精益，以及精益工具在生产中的具体应用。
授课对象	制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、车间主任、一线主管等
课程价值	² 结合时代的精益认知与思考 ² 精益生产的定义与工具 ² 精益变革管理 ² 如何从将精益纳入现实的企业管理的艺术 ² 国内外经典案例改善赏析与借鉴 ² 企业整体精益的思考 ² 借助精益生产模拟游戏更好的理解精益工具和应用
课程大纲	第一模块精益概论 1) 中国产业环境危机几成压倒企业的最后稻草 2) 解码丰田运作看精益成就丰田之4万亿日圆利润之根本 3) 精益起源与发展 4) 精益模式——中国企业二次腾飞的借鉴模式 5) 练好内内功，铸就卓越竞争力——精益旅途 6) 精益三段论 7) 智能制造技术在精益生产中的应用第二模块精益生产的基础 1) 现场问题的定义 2) 被丰田重新定义的概念：浪费与增值 3) 解决问题的8步法 4) 精益生产的实质：培养具有改善思维习惯的人 5) 丰田的7大思维习惯 ² 习惯1 不追寻先例 ² 习惯2 从本质和根本上考虑问题 ² 习惯3 终极思考是为了持续改变 ² 习惯4 独特的结构构建 ² 习惯5 现场、现地、现物的搜集信息 ² 习惯6 重视人性 ² 习惯7 缔造持续改善的文化 6) 精益常用的常用工具 7) 衡量精益的原则：QCDS指标的提升沙盘模拟：通过传统生产方式模拟认识浪费第三模块精益生产工具以及应用 1) 现场布局原则 ² 按照加工工艺的多开门U型建筑设计或一字案例：捷安特的U形工厂设计 ² 根据产品不同的加工模式的设计案例：德国风力发电机的设计与思路江苏双良锅炉的设计缺陷与改善思路 ² 按照工艺路线的一个流的原则 ² 距离最近原则 ² 中间隔离的自动输送连接原则输送带的选用原则 ² 特殊的几类产品加工的布局产靠 ² 常见的几类问题布局布置：集群式行车的应用缺陷仓库的与产区的隔离 …… 2) 动作分析与人机工程 ² 生产安定取决于人的安定 ² 指挥作业的标准——产距时间 ² 人员的安定取决于标准作业 ² 水蜘蛛做非标准作业维持作业人员正常化作业 ² 动作的散步标准 ² 动作的地分级 ² 动作改善的20个原则 ² 动作改善的目的在于少人化案例：超市收银台的设计对于动作改善的指导意义 3) 产线设计 ² 产能定义 ² PQPR分析 ² 产线CT确定 ² 线平衡度量 ² 岗位动作分析 ² 物料供应分析 ² 机械替代动作研讨 ² 共用工装研讨 ² 产线设计案例：产线岗位动作分析与再设计平衡表的应用案例：华为GT2产线设计，提升人均作业效率100% 4) 质量改善：零缺陷是终极目标——零缺陷管理的四部曲 ² 质量的三不原则 ² 不良的三大类型 ² 令不良的原则 ² 零不良源流管理的艺术 5) 快速环线换模 ² 换模换线的定义 ² 内换模到内换模的转换 ² 减少螺丝等拧、卸时间长零件的使用 ² 开发快速换模的辅助工具 ² 部分换模到整体切换的开发案例：常用的快速换模的零部件式样快速换模的转轴车电路整体切换的思路变革 6) 联合作业分析 ² 联合作业分析的定义 ² 联合作业分析的三种类型 ² 联合作业分析 ² 联合作业分析案例案例：机器作业联合作业提升机器利用80% 练习：按照视频制作人机联合作业分析表 7) 标准化与标准作业 ² 标准化对现场改善和企业正规化的的意义 ² 标准作业概要 ² 标准作业的三要素 ² 作业标准的制定 ² 作业标准的执行与训练 ² 标准作业与多能工训练案例：标准作业表沙盘模拟：纸飞机的标准作业制定 8) 物流搬运分析与改进 ² 物流搬运的基本概念 ² 物流搬运的改善原则 ² 物流搬运案例 ² 物流搬运分析 ² 物流搬运应用案例 9) 动作 10) 基础管理5S ² 被误解的5S ² 5S的诠释与应用 ² 5S与现场改善的结合 ² 5S的高级阶段：自动自发的人 ² 自动自发实现的资源配合和支持 ² 5S与如何与日常工作结合案例：爱信精机的自我目标的设定与培训本田的5S与日常工作的结合模式第四模块精益导入实践 1) 从客户价值管理出发缔造精益系统 2) 从企业的本身现状规划精益的实施路径 3) 中国企业精益推进技术难题：设备质量不可控，基本数据缺失 4) 精益推进步骤： 1. 建立共同精益愿景 2. 建立组织、确定职权、培养干部、设定绩效考核 3. 选择区域打造标杆线 4. 全面复制 5. 以精益目标建立建立考核体系 5) 中国企业精益推进当前最缺少的技术支撑：管理和技术专家 6) 结合时代的特点推进：自动化和低成本自动化案例：广电电气的设计模式精益推进法视频案例：冲压机的自动化改造实现1人12机台注塑机的无人化改进

张忠新：精益生产沙盘实战

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