Ø 现场主管的责任与使命
² 做事的前提——现场主管的角色定位与自我认知
² 现场主管的5大责任:
提高质量
提升效率
降低成本
保障安全
训练技能高和士气高的团队
² 基于5大责任的3大工具:
推动组织持续进步的法宝—问题和目标的驱动管理
推动现场工作的快速进展的服务型组织结构
基于快速流动的流程管理
² 嫁接责任与目标的管理模式——精益
² 精益的发展历程与未来发展趋势
² 精益管理的四个层次
Ø 精益现场的管理的重点和目标
² 精益生产起源之地
² 精益现场的目标:消除浪费和差异
² 精益现场的成功指标数据化
² 精益现场的目的:形成行业的低成本制造技术
² 精益现场要解决的问题与工具
² 精益现场的根本:培养具有革新的思想和善于发现解决问题的人
案例:比行业永远低20%制造成本的LG
Ø 践行精益——日常管理实战
² 生产计划—日常现场时间管理管理的总纲
最佳生产计划的模式——基于标准化的时间控制模型
生产计划制定与制约要素
生产计划的分解
插单管理
² 质量控制—不可挑战的公司底线,产业工人的信用尺度
质量—99-1=0的制造业法则
现场精益不可控要素的之一
质量管理的范围
质量控制的过程控制:设计—进料—过程控制—检测—运输
质量策划与质量工程表
质量要素控制要素与检具开发
² 效率提升—没有进步就是倒退
提升效率第一步:区域规划
提升效率第二步:注意工序物流
提升效率第三步:作业的工作分析
提升效率第四步:工装夹具的设计
提升效率第五步:水蜘蛛的辅助
提升效率第六步:训练员工
提升效率第七步:优化产品设计
² 设备管理—生产保障的重大前提
现场精益不可控的要素之二
认识设备解析设备
快速维修
基于设备的寿命管理
基于效率的改造与设备预防改进
经验累积与设备的自我设计制造
案例:福耀玻璃的全国快速维修模式
东聚的设备的自我设计
视频案例:丰田的设备点检模式
² 安全管理
安全管理的意义
安全要素的识别
安全要素的预防
不安全要素的隔离
不安全要素的消除
视频案例:丰田的焊接焊渣飞溅根除方法
² 异常管理
现场常见的异常模式
异常处理的流程
快速相应的联合办公模式
基于预防的变化点管理模式
常态问题解决的QCC 与提案管理
² 5S体系与人员训练——没有人不要谈管理,更不要谈精益
被曲解的5S
5S真解
如何设计5S工作体系
OJT训练塑造一流员工
员工自我提升的PM卡制度
视频案例:爱信精机的PM卡制度
² 一日管理——历事乃成长之道
清点一日工作
设计巡查路线
制定工作计划
案例:尼桑的现场主管的工作计划管理模式
Ø 自我提升—不变的唯一是变化
² 现有的作业模式100天没有改变就是失败
² 服务和帮助下属达成目标是主管的信条
² 心态↑+能力↑= 卓越
² 每年都有个想法—目标
² 为目标寻找方法
² 立即行动
² 不断修正做事的方法
² 针对自己的能力欠缺寻找突破自己的方法