智能制造下精益TPM与点检技能提升 课程背景: 随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直是不被运营管理重视的话题,它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%,我们认为具有很大的挖掘潜力,全面竞争的年代已经来临,假如你还认为设备管理是维修工的事情,你真的错了,你的企业生产现场的机器是否面临以下问题: 1.制造部门和设备部门职责不清,设备管理执行力很差; 2.现场设备脏、乱、差随处可见,布局不合理; 3.员工对设备维护和保养漠不关心; 4.设备效率很低,设备空转很多,故障很多,设备管理只有维护技术人员才关心; 5.设备效率、设备完好率不知道怎么计算; 6.劳动效率很低,经常发现因为前面的很忙,后面的人没事干,中间的库存很多; 7.设备管理、维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队; 8.设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理,互相抱怨; 那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动结合设备导入从源头来解决这些困惑。 资源收获: 1)表单:PM10大表单+AM20张表单(以丰田为范本、国内咨询中内化) (PM部分表单) (AM-1) (AM-2) 2)学员版PDF课件赠送目的是方便转内训 3)《原汁原味的自主保全TPM》书(优秀学员免费获得) 4)设备管理相关资源信息提供:中国设备协会、供应商(如软件 在线监测工具、预测性维护工具、备件修复等)、标准条款......。 课程特色: 通俗易懂;案例、图片、视频并用;三分之一理论讲解,三分之一案例分析,三分之一互动,将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化,系统掌握TPM原理和推行方法。 课程对象:生产制造型企业生产管理人员及维修人员 课程时间:2天,6小时/天 课程大纲 一、打设备TPM管理的基础 一、TPM概论 1.什么是TPM活动 1) TPM的起源 2) TPM的含义 3) TPM的三大理念 4) TPM一大基石和八大支柱:一大基石的内涵;八大支柱的内涵 5) 预防哲学是TPM的核心思想 2.3T(TPS TQM TPM)的共性 3.TPM(全面设备管理)活动八大支柱介绍 1)品质保全 2)自主保全(推进最广) 3)专业保全 (误解最大) 4)初期改善 (价值最大) 5)个别改善 (效果最大) 6)事务改善 7)环境改善 8)人才培育 4.设备综合效率OEE损失(6大损失 16大损失) 与TPM的关系 5.TPM管理的KPI与KAI考核目标设定 【行动学习一】:制定本企业TPM设备管理标准框架 6. 中国TPM与日本TPM推行中“4M”同与不同点 7. 小强老师对中国TPM推行中常见4大“伪问题”的破解 1)人员离职率大,不适合推TPM 2)高层支持力度不够 3)生产很忙/生产部门不配合 4)日本TPM推行不追求效果为主,咱们老板需要效果 二、 构建精益TPM体系思想 1. 企业经营生产利润的模型(销售 成本 利润) 2. 经营生产的6大核心指标管理 1)Q:质量管理 2)C:成本递减 3)D:交期管理 4)S:安全环境 5)P:效率提升 6)E:士气&人才培养 3. 经营TPM3大核心应用 1)6大指标的达成 2)生产周期的递减达成 (1)开发L/T (2)调达L/T (3)生产L/T (4)配送L/T 3)原价递减达成 4. 经营TPM实现手法 1)TPM8本柱现地化改良 2)生产系统5要素活用 (1)组成:人,物(在库),设备,品质,流程 (2)活用案例:设备段取时间递减(小批量,不良品) (3)活用案例:人的作业改善(安全、简便,少人化) 【行动学习二】:制定本企业以故障递减目标年度行动计划 三、明确制造部门自主保全TPM活动实务开展 1.5S活动与TPM活动的关系 2.为什么要推行TPM自主保全 3.自主保全TPM主要4大事情 4.明确自主保全TPM推行的目标设定(重点是KAI指标) 5.中国自主保全活动推行介绍(JIPM 7阶段,丰田7阶段,国内1阶段) 6.在实务中如何展开11大步骤 7.小强成功推行自主保全9大要点 1)设备故障的原因分析 2)什么是设备故障的前期征兆? 3)设备故障停机的改善策略 4)设备维护保养的定义与分工 5)安全操作规程编写要点 5) AM清扫-时间递减 6)自主维护和点检的联系与区别 7)可视化管理技术在AM(点检)的应用 8)关于员工技能分级管理机制 9)开展自主维护的阶段验收评比 8. 自主保全TPM案例与行动方案 【案例解析一】:旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例 【案例解析二】:自主保全TPM活动没有时间该如何对应案例 【案例解析三】:现场人员的技能不足该怎么办案例 【案例解析四】:现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例 【案例解析五】:TPM活动企业成功案例分享(丰田金奖案例) 【行动学习三】:某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用 【行动学习四】:自主保全TPM诊断表 9. 运用小强老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况 【计划演练一】:找出自主保全推行的重要弱项按要求制定改进计划,“天使”协助; 四、明确维修部门TPM计划保全活动实务开展 1.计划保全的基本观念体系 2.如何正确处理计划保全与自主保全的关联 3.建立设备计划保全运作体系 4.设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略 5.实践设备零故障的7个步骤 Step1使用条件差异分析 Step2问题点对策 Step3制定计划保养临时基准书 Step4自然劣化对策 Step5点检效率化 Step6M-Q关联分析 Step7点检预知化 6. 设备故障递减3大方案 7. 设备故障递减一:长停&重复故障根治 1) 事实与感受的区别(记录事实) 2) 故障真因的分析方法(小强3大提炼) (1) 基于事实避免推行责任 (2) 基于结果验证避免再次发生 (3)真因对策有效诱因对策无效 【案例解析六】:故障真因的5问法案例 3)故障不可怕,可怕对故障的无视 4)故障对策的3原则 【行动学习五】:A3报告的运用 8. 设备故障递减二:故障数据分析总结 【案例解析七】:月度维修记录分析 【行动学习六】:月度汇总报告的作成 9. 设备故障递减三:故障分析工具(FTA PM QCC 五问法) 【案例解析八】:FTA故障数案例 【案例解析九】:故障分析QCC解决案例 10. 运用小强老师评价表自评设备故障管理情况 【计划演练二】:找出设备管理的重要弱项按要求制定改进计划,“天使”协助; 五、构建预防维护的点检管理体系
1.设备管理的发展历程在预防的运用 2.制造部门与维修部门三级保养责任分工 3.设备点检基础知识 1)点检是用5感吗? 2)3大基础(清扫 紧固 润滑)有落实到点检表吗? 3)6大模块有整理吗 4)9大物理特性有运用吗? 4.制作设备维护保养标准的技巧 1)点检从哪里入手 2)点检项目的要素 3) 点检的方法 4) 点检周期的优化 5) 点检闭环流程 5. 点检中的隐患管理&倾向管理 【案例解析十一】:设备机械化点检损失设备案例 【案例解析十二】:设备日常点检中不能准守的案例 6. 设备点检表中4项关键点(路径,项目,基准,现场) 【行动学习七】:现场设备日常点检遵守实战 7. 点巡检闭环解决方案 1) 点检结果报告 2) 高层定期点检 3) 故障结果责任 8. 设备点检中3大标准推荐 1) 设备点检表 2) 设备基准书 3) 设备点检计划表 9. 专业人员保养技术 1)定期 定量 预测性在点检表运用 2)设备6大模块的分解 3)设备最小单元识别与检测 4)设备点检效率化提升改善 5)保养前 中 后的管控流程 【案例解析十三】:某装备制造企业专业点检实施案例 【案例解析十四】:某汽车企业预检预修实施案例 【行动学习八】:年度点检计划表与关键设备点检基准书完善 六、聚焦未来的智能点检与新技术预测性维护 1. 预测性维护管理发生背景 1)自动化设备程度越来越高和瓶颈设备等,设备突然故障损失就越来越大 2)设备的负荷越来越重没有时间停机点检 3)重要品质部位需要提前报警管理 2. 预测性管理4大基准 1)基准统一 2)在生产中 3)可视化 4)任何人都能 3. 预测性维护的工具介绍 1)振动分析 ·机械设备的振动分析 ·电气设备的振动分析 2)油品分析 ·变速箱油品分析 ·液压站油品分析 ·变压器油油样分析 3)红外热成像 ·隔热-隔热不良造成的热量损失 ·电气设备-连接的热点检测,电气故障和电源线维护 ·机械设备-回转窑热点检测和管道监控 4)非破坏性控制 ·磁镜检查 ·液体渗透技术 ·超声波 ·内窥镜检查 【案例解析十五】:丰田预测性自主改善实施案例 【行动学习九】:基于成本思考的预测性改善可以性实施方案 4. 智能运维的改进及可行性实施 1) 丰田在智能运维中的思考--点 2) 欧美在智能运维中的思考--面 3) 企业内部在注塑设备的智能运维的改进案例分析与探讨 【案例解析十六】:设备在线监测与信息化软件的案例 七、问诊设备管理(TPM)水平 1. 设备管理自我评价打分 2. 弱项&关键项目识别 3. 行动计划完善,“天使”协助
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