《设备精细化管理--4大管理能力提升》 课程背景: 在随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争,设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一,但是总体取得的 成效参差不齐;它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,因此你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑: 1、产品价格每年以5%以上速度的下降,而维修成本(故障时间,修理备品)每年5%以上的上升,发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因; 2、实施了预防点检,但是故障还是发生故障重复发生率在64%以上; 3、员工对设备维护和保养漠不关心,点检与形式画圈; 4、设备效率很低,设备空转很多,故障很多,维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队;等一系列的问题 因此根据设备人的情况从1、管人 2、管事 3、管物 4、管流程制度 这4个方面来提升技术 企业收益: 1、 掌握设备点检标准表的制作 2、 掌握严谨的A3维修报告书填写 3、 运用技能诊断表,把握自己公司维修人员的弱项,制定培训计划 4、 掌握最前沿的预防技术-症状管理(预测点检) 5、 掌握设备4个级别的分类及预防方法 6、 制定设计维修体系的可视化看板 课程对象: 工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理、生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。 授课方式: 理论讲授结合视频、案例、游戏,开展小组讨论,实现互动、体验 课程特色: 唐老师从拎扳手起家,过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解,一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来;覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事,同时规避设备管理过于陈旧之特征;破除传统的教条式推进思路,新时期模块化、组合拳式的推进策略,真正实现缺什么补什么,给出了完整而落地、行之有效的推进策略;既考虑企业保命现实,又兼顾企业当前落地,并关注未来趋势需求。整个、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。 课程时长: 2天(12小时) 课程纲要: 第一章 设备管理根基 1、 构建设备全生命周期管理体系总体框架 2、设备管理意识-“生产负荷中没有时间停机,设备该不该停机点检” 3、设备发展的形势与挑战 4、3T底层逻辑(TPM TPS TQM) 5、丰田TPM屋 6、设备维修策略与停机关系 7、设备管理考核指标与设定 8、设备管理核心是什么? 9、设备管理的相关方 第二章 管事--设备相关方的设备管理 一、生产人员的设备管理 1、5S活动是TPM活动成功之基石 2、生产人员为什么要参与设备管理 3、生产人员对设备主要做4大事情 4、生产人员对设备管理的9大知识点 1) 设备故障的原因分析 2)什么是设备故障的前期征兆? 3)设备故障停机的改善策略 4)设备维护保养的定义与分工 6)安全操作规程编写要点 7) 自主维护清扫&点检制作-时间递减 8)自主维护和点检的联系与区别 9)可视化管理技术在自主维护的应用 5、设备人员的设备核心-提升OEE(设备综合效率) 二、设备/能源维修人员的设备管理 1、防止故障发生-预防点检 1)预防点检体系 2)设备点检基础 (1)一大曲线 (2)二大劣化 (3)三大根本 (4)四大套路 (5)所谓五感 (6)六大模块 (7)9大物理特性 3)设备点检表工具介绍 (1)年度计划点检表 (2)月度计划点检任务表 (3)设备点检基准书&点检表 (4)润滑清单 (5)点检问题点管理表 4)设备点检表制作7部曲 工具演练: 年度点检计划表 设备点检基准书 2、 防止再次发生:事后维修的A3故障报告工具(防止再次) 1) 5问法的真因查找 2) 故障对策的制定与实施跟踪 3) 设备故障清单汇总 3、故障递减工具方法: 1)专项改善-矫正性维修 2)维修计划递减计划表 3)月度汇总报告分析表 4)A3故障报告 5)5问法法 6)PDCA 7)FTA 工具演练: 设备故障的A3报告书 三、设备管理部门的设备管理 1、台帐(第三章详讲) 2、设备管理流程标准(第五章详讲) 3、考核 1)设备部门的目标与指标设定 (1)设备停产时间 (2)KPI:MTTR MTBF OEE 设备费用 (3) KAI:点检完成率重复发生率 OPL等 2)设备部门的五年/年度计划 3)设备部门对维修部门指标分解 4)月度考核会议召开 4、设备部门的项目管理 1)设备技改项目管理制定 2)设备项目的验收标准化 第三章 管物--备件与台帐 一、台帐管理 1、 设备重要度分类 1) 重要度4级对应处理方法 2) 评价重要度的5要素 3) 设备台帐清单 2、设备资产管理与盘点 二、备件的管理 1、 设备重要度分类 1) 重要度4级对应处理方法 2) 评价重要度的5要素 2、备件重要度分类 1) 重要度4级对应处理方法 2) 评价重要度的6要素 3、 发注数的管理 1) 【案例解析】:新设备的备品申请依据 2) 安全在库数设定基准 4、 出入库的管理 1) 出入库忘记记录的解决法 2) 【案例解析】:仓库部品的可视化管理 3) 【案例解析】:部品管理流程 5、停产备件管理 6、备件成本递减3大核心方法 【案例演练】: 对一台新设备备件该如何购买 第四章 管人--人“财”培养的团队管理 1、人“财”培养的困惑点 1)优秀的技能人员留不住只是工资不够吗? 2)入公司第1年有技能增加,后面技能几乎没有增加而困惑 3)设备维修技能好的只有那一,二位人员,他们的请假给您带来困惑 4)设备出现新的故障,联络领导联络厂家就OK了······ 2、 培训计划的作成 1) 【案例解析】:社内培训的制定 2) 【案例解析】:社外培训转内训 3、 把握维修人员的技能弱项 1) 【案例解析】:维修人员的7大项80小项的技能评价, 2) 提炼A3故障报告的对策 3) 提炼年度维修数据 4、维修技能提升道具 1) 【案例解析】:维修知识库组建 2) 维修道场的组建 5、丰田班组如何进行OJT(在岗培训)管理 1) 精益人才育成脉络 (1) 培养内容:知识、能力、心态 (2)培养方法:OJT/OJD/ (3)创意功夫提案、 QC团队、TBP问题解决法 2) 班组人才培养OJD (1)“OJT”→“OJD” (2) OJD的实施步骤分析 (3) OJD案例演练 3) 丰田创意功夫提案 让员工带脑袋来上班 (1)创意提案制度的基本思路 (2)创意工夫活动的要点 (3)成长阶段的指导方法 【案例演练】: 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点; 【案例演练】: 制定年度计划和5年计划; 第五章 管流程--构建设备全寿命周期管理体系 一、初期管理 1、 设备前期管理4步(国内设备标准推荐) 2、 设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步 3、设备投资全生命周期费用的计算 4、设备全生命周期的案例解说 二、设备管理维修体系--PDCA 1、P:设备清单、设备分类、年度计划、基准书 2、D:设备预防维护、故障管理 3、C:月度考核 4、A:改善(标准、备件、人才技能等) 三、设备管理标准 【案例演练】: 修改或制定本本公司的设备管理标准; 第六章 设备管理综合运用 1、设备维修成本递减 1)设备维修费用组成 2)设备故障的潜在成本 3)维修费用的核算方式 2、 可视化看板管理 1) 【案例解析】可视化看板的表格介绍 2) 关键定期报告机制建立 3) 【案例解析】活动板的事例介绍 3、设备管理最终目标-设备综合效率提升 1) 【案例解析】6大损失递减 2) 专项活动推行(QCC活动圈 自主保全TPM 小团体改善)
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