《设备精益维修管理--5大技能提升》 (版权课程) 课程背景: 在随着工业化进程的不断进步,机器代替人工的时代已经来临,国内外企业都在智能化和专业化 这个制高点上竞争,设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一,但是总体取得的 成效参差不齐;它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润,因此你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑: 1. 产品价格每年以5%以上速度的下降,而维修成本(故障时间,修理备品)每年5%以上的上升,发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因; 2. 实施了预防点检,但是故障还是发生故障重复发生率在64%以上; 3. 员工对设备维护和保养漠不关心,点检与形式画圈; 4. 设备效率很低,设备空转很多,故障很多,维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干,生产忙时设备老出故障,维修班就是抢险队; 等一系列的问题 因此根据设备人的情况从1、维修技能 2、预防技能 3、预测技能 4、备件管理技能 5、人才培养技能这5个方面来提升技术 企业收益: 1.掌握丰田系的设备点检标准表的制作 2.掌握严谨的A3维修报告书填写 3. 运用丰田系的技能诊断表,把握自己公司维修人员的弱项,制定培训计划 4.掌握最前沿的预防技术-症状管理(预测点检) 5.掌握设备4个级别的分类及预防方法 6.制定丰田系的设计维修体系的可视化看板 课程对象: 工厂经理,生产总监和营运总监,生产经理,维护经理,技术经理、生产主管和车间主任,维护主管和技术人员,设备人员、班组长和业务骨干等。 特别提醒:《设备维修综合管理》的推动绝不是一两个人的事,也不是靠任何一个部门就能解决的问题组织中各级管理人员3-5管理团队共同参与效果最佳。 授课方式: 理论讲授结合视频、案例、游戏,开展小组讨论,实现互动、体验 课程特色: 唐老师从拎扳手起家,过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解,一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来;覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事,同时规避设备管理过于陈旧之特征;破除传统的教条式推进思路,新时期模块化、组合拳式的推进策略,真正实现缺什么补什么,给出了完整而落地、行之有效的推进策略;既考虑企业保命现实,又兼顾企业当前落地,并关注未来趋势需求。整个、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。 课程时长: 2天(12小时) 课程纲要: 第一章 设备管理根基 1、 构建设备全生命周期管理体系总体框架 2、设备管理意识-“生产负荷中没有时间停机,设备该不该停机点检” 3、设备发展的形势与挑战 4、3T底层逻辑(TPM TPS TQM) 5、丰田TPM屋 6、设备维修策略与停机关系 7、设备管理考核指标与设定 8、设备管理核心是什么? 9、设备管理的相关方 第二章 设备管理5大技能实战 第1大技能--设备故障递减管理 1、报告书填写的重要性 1)丰田系各分公司的故障的重复发生率在64%,您公司是多少呢? 2)故障的原因有分析,但是不是真正原因是表象。 3)故障书有填写同时对策方法也有,有没有对应就不知道了 2、A3故障报告活用 1) 发生状况描述 2)真因追求(丰田5问法) 3) LTTR对策 4)彻底对策 3、设备零故障-计划保全TPM7步骤 4、设备故障递减3大方案 1)设备故障递减一:长停&重复故障根治 【案例解析】:A3报告的运用 2)设备故障递减二:故障数据分析总结 【案例解析】:月度维修记录分析 【行动学习】:月度汇总报告的作成 3)设备故障递减三:故障分析工具(FTA PM QCC) 【案例演练】:用自己公司发生的长时间停止的故障为例,填写故障报告书 第2大技能--设备预防管理 1、预防性维修的目的和意义 (1)预防性维修的好处 (2)预防性维修TBM&CBM 2、预期维修计划的实施 (1)预期维修时间的确定 (2)预期维修计划的案例 (3)维修窗口MW (4)维修计划的协调与实施 3、预防点检基础(1 2 3 5 6 9) (1)一条曲线 (2)二大劣化自然&强制管理 (3)三大根本:清扫&紧固&润滑 (4)五感 (5)六大模块 (6)9大物理特性 4、设备点检表的制作4套路 1) 路径:一圈完成点检 2) 项目:有增有减 3) 基准:先数字后判断 4) 现场:点检地方明确 5、设备点检3大机制 1) 【案例解析】:维修部们月度会议报告结果 2) 【案例解析】:巡检机制从上发现问题 3) 【案例解析】:可视化看板管理 6、 修人员设备点检2大要点 1) 设备点检流程标准化 2)设备点检基准书数据库建立; 【案例演练】:在自己公司点检表的基础上,结合丰田系的点检标准修改点检表 第3大技能--备件的管理 1、 设备重要度分类 1) 重要度4级对应处理方法 2) 评价重要度的5要素 2、备件重要度分类 1) 重要度4级对应处理方法 2) 评价重要度的6要素 3、 发注数的管理 1) 【案例解析】:新设备的备品申请依据 2) 安全在库数设定基准 4、 出入库的管理 1) 出入库忘记记录的解决法 2) 【案例解析】:仓库部品的可视化管理 3) 【案例解析】:部品管理流程 5、停产备件管理 6、备件成本递减3大核心方法 【案例演练】: 对一台新设备备件该如何购买 第4大技能--人“财”培养的团队管理 1、人“财”培养的困惑点 1)优秀的技能人员留不住只是工资不够吗? 2)入公司第1年有技能增加,后面技能几乎没有增加而困惑 3)设备维修技能好的只有那一,二位人员,他们的请假给您带来困惑 4)设备出现新的故障,联络领导联络厂家就OK了······ 2、 培训计划的作成 1) 【案例解析】:社内培训的制定 2) 【案例解析】:社外培训转内训 3、 把握维修人员的技能弱项 1) 【案例解析】:维修人员的7大项80小项的技能评价, 2) 提炼A3故障报告的对策 3) 提炼年度维修数据 4、维修技能提升道具 1) 【案例解析】:维修知识库组建 2) 维修道场的组建 5、丰田班组如何进行OJT(在岗培训)管理 1) 精益人才育成脉络 (1) 培养内容:知识、能力、心态 (2)培养方法:OJT/OJD/ (3)创意功夫提案、 QC团队、TBP问题解决法 2) 班组人才培养OJD (1)“OJT”→“OJD” (2) OJD的实施步骤分析 (3) OJD案例演练 3) 丰田创意功夫提案 让员工带脑袋来上班 (1)创意提案制度的基本思路 (2)创意工夫活动的要点 (3)成长阶段的指导方法 【案例演练】: 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点; 【案例演练】: 制定年度计划和5年计划; 第5大技能--预测性维护管理 1、设备维修方式的分类 2、设备维修策略的选择 3、预防性维修与预知性维修的区别 【案例解析】:某设备预防性维修与预知性维修区别分析 4、预知性维修的三大要素 5、设备的状态监测 1)状态监测的发展 2)几种典型零件的状态监测 3)现代状态检测技术 6、以可靠性为中心的维修RCM 1)设备的可靠性分析 (1)什么是RCM (2)RCM的产生和发展-维修新观念 (3)RCM分析的输出 2)RCM的原理和分析过程 (1)RCM的基本观点 (2)RCM分析中的7个基本问题 7、预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析(EFMEA) 【案例解析】:设备预防性维护的工具-软件、监测工具 8、预知维修的实施-消除失效模式措施的制定 第三章 设备管理5大技能综合运用 1、设备维修成本递减 1)设备维修费用组成 2)设备故障的潜在成本 3)维修费用的核算方式 2、 可视化看板管理 1) 【案例解析】可视化看板的表格介绍 2) 关键定期报告机制建立 3) 【案例解析】活动板的事例介绍 3、设备管理最终目标-设备综合效率提升 1) 【案例解析】6大损失递减 2) 专项活动推行(QCC活动圈 自主保全TPM 小团体改善)
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