向丰田学精益管理--设备效益最大化 对象 制造型企业生产运作管理人员,包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员;改善项目负责人及销售采购主管总监等。 目的 掌握现场管理的理念、方法和工具;掌握识别现场问题的工具和方法;理解何为标准化,掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理,帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制,从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。 内容 精益现场管理培训课程背景
本课程针对企业现存的现场管理问题,通过对一流现场的对标讲解,和解决问题的思路的导入,帮助企业了解现场问题的根源(7大浪费),通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入,寻求低成本、高效现场管理的思路和方法,从而帮助企业更好地降低成本,提高生产效率,满足客户的需求。
精益现场管理培训课程目标
掌握现场管理的理念、方法和工具;掌握识别现场问题的工具和方法;理解何为标准化,掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理,帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制,从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。
精益现场管理培训课程对象
制造型企业生产运作管理人员,包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员;改善项目负责人及销售采购主管总监等。
[课程收获]
l 学习精细化管理理念,激发精细化管理的实践愿望
l 掌握精细化管理的基本操作方法,提高综合运用三大技术解决业务问题的能力
l 练习精细化管理的基本管理工具,掌握运用要领,提高数字化分析能力
l 分享精细化管理的实施案例,提高触类旁通、举一反三的实践能力
l 学习管理工作中的软性技巧,提高活动设计和过程阻力突破的能力
【培训课时】:2天(12小时)
[课程大纲]
第一章:中国企业急需精细化管理—决定成败之所在
一.中国企业管理转型的历史必然性
1、新常态下、中国企业面临诸多问题 ?
2、管理转型需要企业精细化管理提高效益
二.丰田的精细化管理
1、3T(TQM TPM TPS)的运用
2、精细化管理的核心和灵魂
3、实施精细化管理的三大管理技术:
工业工程 、价值工程 、 统计技术
第二章:丰田生产方式(TPS)的系统工具
一)丰田生产方式(TPS)的理念
1.不降低成本,就无法获得利润
2.彻底消除浪费,创造价值
3.只对销售部分进行流动制造
4.平准化制造
二)丰田生产方式(TPS)的二大支柱
1.准时化生产(Just In Time)
产线工程的整流化;产线按节拍(TACT)生产;产线后工序拉动
2.带人字边的自动化(Jidoka)
产线的高可靠性;产线的高效率性;产线的高柔软性
三)简便自动化(LCIA)
1.何谓简便自动化(LCIA)
不是“简易”而是 “简便”
2.简便自动化的目的
1)不仅要追求低成本,更要追求速度和时间(机会成本)
2)提高面对顾客的个性化需求的能力
3)更多利用人的智慧(把人从简单重复的劳动中解放出来)
3.简便自动化的六大基本条件
4.简便自动化的应用
加工作业简便自动化;组装作业简便自动化;搬运作业简便自动化)
第三章 设备效率的6大损失递减 一) OEE基础知识
1.OEE常见3大错误
1)责任者是车间主任
2)推行部门是维修部门
3)OEE值高说明这部门就是干的好
2.对象设备选定依据
3.OEE数据把握
4.OEE目标设定和责任划分
二)设备故障的损失消除
1. 预防维护在设备管理中实战推行
1)设备管理的发展历程在预防的运用 2)制造部门与维修部门三级保养责任分工 3) 设备点检表中4(路径,项目,基准,现场)套路 4) 设备点检表中3大机制运用 演练:根据自己公司的设备点检进行改进演练 2. 事后维修的报告书务实运用
1) A3维修报告书运用 2) 丰田计划保全7步 3) 一件管理 4) 丰田5问法真因查找 5) 维修可视化看板运用
演练:已学员公司的故障为例,填写A3故障报告书 输出:《A3 故障报告》《设备点检基准书》 三) 外段取损失消除
1.内外段取时间分析法
1)内外段取的定义
2)为什么要进行外段取
3)内外段取的统计方法
2. 内段取(停机)的时间递减改善事例介绍
3. 快速换模的基本功
1)快速换模的重要性
2)快速换模的要点
4. 快速换模的案例介绍
讨论:根据录像找出识别内外段取时间,并进行改善 输出:《段取快速切换图》《快速换模的思路》 四)设备性能低下和空运转损失
1. 设备性能低下和空运转的重要性
2. 设备性能的统计方法
3. 设备性能低下的原因和对策
4.空运转的统计方法
5. 空运转发生的原因和对策
案例检讨:空运转的案例 输出:《性能统计表》《性能和空运转的管理思路》 五)小停机损失
1. 小停机的定义和责任部门
2. 小停机的危害
3. 小停机的统计方法
1)表格简单原则
2)范围明确原则
3)记录方便原则
4. 小停机的原因分析2大方法
5.小停机的解决1大方案
6. 小停机的案例介绍
案例检讨:根据自己公司情况,小停机落实计划 输出:《小停机的收集方法》《小停机改善的方法思路》 六)品质不良损失
1.柏拉图的运用
2.PDCA品质圈
3.5问法
4.A3质量报告
案例检讨:根据自己公司情况,找出适合自己公司的品质改善方法,并制定行动计划
输出:《A3质量报告》
第五章 最大能力常态化及动态管理
思路:持续改善→改善标准化→成果扩大化→最大能力常态化→系统能力维护
1、避免漏沙效应的能力固化
2、通过标准化将最大能力常态化
3、改善成果最大化
4、管理能力和管理方法固化
5、精益化管理的激励设计
6、精益化管理的深入化和持久化
7、精益化管理的人才培养
案例分析:丰田的精益人才培训
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