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精益八大浪费与七大改善手法 这是一门干活的人所讲、所听的课程 实战案例，让你找到工作生活的影子 实战方法，帮你解决实践的真正问题 实战思维，助你掌握浪费消除的精髓 实战应用，使你能够快速应用和提升 直击痛点→把握要点→管理创新→实战应用→方法落地 —— 柳草老师 课程背景 多年来不少企业都意识到一个问题，如果只用方法和技巧，将成本降低10%或者20%并非难事，但若不再回到从前浪费的生产方式。就要改变“看待问题、思考问题”的思维方法，但这往往是非常困难的。若使丰田生产方式真正成为自己的东西，劳动者就要运用自己的智慧和自己的力量把“改进”当成自然而然的事情。 ± 生产现场秩序混乱，不良品经常出现，安全生产无法保证，老总否正为此类问题而烦恼？ ± 50人小厂老板一人可看，百人以上老总何能火眼金星洞察现场四方、看现场处处不足、浪费种种，苦逼无奈 ± 不用增加人、财、物的投资，以现有一切为基础进行调整和改善，就能迅速降低成本、提高效率，您是否愿意尝试？ ± 企业高层人员、中层人员严重不足，领导是否依旧打造一个高效稳定的现场 ± 如何激发员工潜能？如何透过管理层的推动为企业打造一条永续提升的跑道成为了燃眉之急。 ± 新关口企业一方面成本飙升；另一方面生产现场浪费现象触目惊心，老板是否为此而揪心？ 如何解决这些问题？ 柳草老师的降本增效系列课程-现场浪费消除实战特训营告诉您。 课程目标 以实用为前提、以适用为追求、以落地为宗旨，柳草老师采用日产训TWI手法及行动学习精华，通过案例研讨、体验教学、视频分享、小组课堂演练等，让学员—— ± 授课方式主要为专题讲解、案例研讨、小组课堂演练等。 ± 让学员清晰认知浪费在企业是一个常见的问题，不是不能解决，而是需要方法 ± 让参训人员系统了解浪费消除持续改善在企业管理中的重要意义！ ± 了解LOSS在企业里面存在的形式，及识别企业存在各种LOSS ± 通过大量案例让学员掌握消除浪费的思路策略，并掌握基于价值的LOSS消除策略 ± 通过现场实战让学员掌握消除浪费的团队作战法 ± 清晰七种有效的改善手法，并为企业浪费消除奠定坚实的基础 ± 让管理层有直观的持续改善推进策略、思路与方法，并在企业有效推进持续改善 ± 改善从改变人的人的认知与意识角度出发，同时建立一块倒逼机制，做到企业永续经营 ± 掌握浪费消除的相关技巧，并编制30天60天180天的行动计划 课程特色 ——[实用有效]—— 培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！ ——[轻松幽默]—— 将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会! ——[气氛活跃]—— 将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的学习力。 ——[学以致用]—— 用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。 借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！ 课程特点 本次培训浪费消除项目操作实战型专家主讲，专家的浪费消除推行经验丰富，问题解决更透彻； 整个浪费消除管理内容更全面、更系统、更容易落地； 专家根据浪费消除的推行经验，总结出一套内容更全面，体系更合理的培训和实战性教材； 对推行浪费消除不到位的企业，专家会让你在培训会上找到最佳解决方案； 借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！ 借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！ 授课时间 2天，每日6小时，共计12小时 培训受众 工厂经理，生产总监、营运总监、财务总监，生产经理生产主管和车间主任，维护主管和技术人员、制造工程师、设备人员、一线班组长和业务骨干等。特别提醒：现场浪费消除与改善方法的应用绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。 主讲专家 ★五百强制造业生产系统实战型管理专家★ 铸就接地气儿 训练课程体系 落地落地落地
柳 草 【讲师简介】 • 美国博能特精益讲师 • 前程无忧合作讲师 • SGS通用标准合作讲师 • 北京冠卓咨询机构合作讲师 • 高级企业培训培师（人社部） • 精益生产实战型专家/高级讲师 • 北京大学总裁班EMBA常年训练讲师 • 清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师 • 系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验 【个人宣言】 聚焦服务，助力企业，用实效佐证，用数据说话，做中国最具实战能力之一的咨询培训师！ 【工作经历】 1. [日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。 • 该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理 • 同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。 2. [美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。 • 该企业从事光学产品的研发、生产。 • 期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。 3. [美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。 • 同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。 • 在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。 • 推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。 • 参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。 • 成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。 4. [百特医疗baxter]曾服务于医疗行业的佼佼者百特医疗，帮助其通过人机管理、小时管理、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了 · 装车平均每天铝板变形数下降了70%、故障率下降了61.8%，累计改善172件 · 灭菌工序异常循环由0.15%下降到0.08%，累计改善56件 · SAPA工序停机次数由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7% · 累计改善248件 5. [生益科技]曾服务于覆铜箔板的领先者生益科技，帮助其建立维护基准、WHY-WHY工具分析应用、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了： · 外观剪切D线设备故障停机时间减少15%，专题训练126次，完成现场大小改善32处 · 剪床工序收卷率从目标10%直线下降到2.43%，不良剔除次数下降25% · 叠卜房异常率下降了67% 6. [森萨特科技]曾服务于传感器与控制器的宝应工厂，帮助其建立维护基准、单点课、员工技能提升、现场异常处理、维护体系构建活动，实现了设备综合效率11%的提升。 【老师优势】 • 柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、价值流分析、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。 • 柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。 • 立足于企业内部续航能力的开发，柳老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。 • 柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。 课程大纲 第一章 精益八大浪费，损失地图看浪费 第1节 成本遭遇的危机 浪费与增值的基本概念 3C增值的实质 哪些活动是增值的？问题意识建立 第2节 八大浪费 等待的浪费 搬运的浪费 不良的浪费 动作的浪费 加工本身的浪费 库存的浪费 生产过多的浪费 管理的浪费 看电影找浪费 第3节 MAP构建 用体系的眼光看工厂损失体系图 ICE指数 [损失·绩效·关联· ICE]用价值衡量 小组练习 第二章 五五改善法，把握问题发生的根因 丰田五五法发问 五五法追问要点 案例环镀故障 案例治具更换 案例烤漆车间物流 小组练习 第三章 防错改善法，在失误发生之前防止 生活中，你有没有类似的问题 生活防错案例研讨 错误发生的十大类型 回归制造，缺陷与错误 零缺陷与防错 制造工程的缺陷要因(4M1E) 制造缺陷和人失误关联矩阵 犯错和作业标准的关系 防错的逻辑结构图 防错方式之具有质量特征案例 防错方式之具有规定数量案例 防错方式之识别性防错案例 防错方式之具有警报装置案例 防错方式之具有治具功能案例 防错方式之具有联动方式案例 防错方式之具有全数选别方式 第四章 抽样改善法，数理统计生产率研究 抽样法概念 工作抽样应用 抽样的好处 可靠度 工作抽样的观测精度 案例练习 工作抽样的观测次数 案例练习 案例研讨LCD产品扭力 第五章 流程改善法，制造全过程研究剖析 流程法概念 流程法基本工程符号 流程程序图的分类 烧火做饭流程法举例 流程经济原则 人的作业流程的经济原则 生产线生产的经济原则 某厂裁切室的工作改进案例 工艺流程分析七步骤 案例：上盖喷油改善 看病流程改善 小组练习 第六章 双手改善法，提高操作者效率 双手操作图的基本符号 双手法分析步骤 双手操作图 双手法课堂练习 双手法分析改善目的m要点m措施 第七章 人机改善法，人机多元化联合作业 一人操作一台机器案例 案例：车削的人机作业图 一人多机作业分析 人-机作业分析 人-机作业分析改善表 共同作业分析 共同作业分析改善表 联合作业分析图 冲压改善前人机操作图 机法之终极应用 第八章 动作改善法，人物场有机结合 1. 双手应同时开始并同时完成其动作 2. 除规定休息时间外，双手不应同时空闲 3. 双臂之动作应对应，反向并同时为之 4. 手之动作应以用最低等级而能得满意结果者为妥 5. 物体之运动量应尽可能利用之，但如需用肌力制止时，则将其减至最小度 6. 连续之曲线运动，较含有方向突变之直线运动为隹 7. 弹道式之运动，较受限制或受控制之运动轻快确实 8. 动作应尽可能使用轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利及自发 9. ……
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